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　　關鍵發現：

• 用戶痛點：業務部門數字化轉型需求日益增長，人才和資源缺乏導致IT開發不能及時滿足和跟上業務發展的速度。
• 解決方案：利用西門子低代碼，無IT背景的業務人員自主開發個性化應用系統，與IT部門優勢互補，反而實現應用系統更快速上線。
• 實施效果：不到一年的時間上線8個應用系統，相比傳統IT開發總體效率節省40%；新的應用系統帶來業務部門每年節省500多個小時人工流程，節省費用9萬余元。

　　資源缺乏，

　　如何滿足數字化轉型需求

　　坐落于大連高新技術產業園區七賢嶺的西門子傳感器與通訊有限公司（SSCL）成立于2006年10月17日，由西門子（中國）有限公司全資控股。工廠整體占地面積約4萬平方米，建筑面積約1萬8千平方米。SSCL是西門子工業自動化與驅動技術集團在中國的第十五個工廠，也是傳感器與通訊部在中國的第二個工廠。產品在種類、規格、性能、質量和技術標準方面將與西門子位于德國、法國、加拿大、和丹麥的此類工廠同步。SSCL的主要業務聚焦于制造工業過程儀器儀表，服務中心提供集成、安裝、調試、維修等現場服務支持；與其相結合的維修中心負責產品的售后服務。

　　作為制造業領域的高新技術企業，為了保證產品性能和技術標準始終保持國際水準，生產管理的數字化轉型是非常重要的前提和基礎。而作為傳統制造業企業，對數字化的認識不足，盲目啟動數字化項目往往遇到強大阻力。而不論與否愿意，數字化轉型的大潮都在推動著SSCL向前走。

　　SSCL工廠的IT經理孫海燕對此深有感觸：“數字化轉型的理念不夠完善，各部門人員的認識未達成統一；在推進數字化轉型過程中，缺乏數字化轉型人才，數字化人才應該不僅存在于技術部門，而且也應該存在于業務部門，否則難以有效溝通對話。”

　　隨著SSCL工廠現代化水平不斷提升，產能日益增高，以人工為主的老的管理方式逐漸顯現出效率效能上的弱點，工廠管理需要數字化改進的應用場景比比皆是。例如，以前研發實驗室設備記錄沒有臺賬，設備管理困難，容易丟失，需要花費大量時間進行盤點，造成人工時間浪費，且無法掌控設備維護和校準的周期，設備可用率和準確率下降，影響生產效率。再例如，以前沒有關于備件的統計，例如使用頻率、庫存警告等。不容易查找備件信息，當備件入庫或出庫時，需要人工書寫大量的相關信息 ，很容易寫得不清楚和不正確，不能準確詳細記錄備件信息。

　　當此類明確的非標準化需求場景出現時，需要有定制化的應用來解決問題，而傳統軟件開發，從提需求到溝通，再到研發，測試，最后落地，整個開發流程不僅需要專業IT團隊支持，還需要較高的時間成本、溝通成本，很難滿足企業對數字化轉型的迫切需求。如何能夠迅速應對，敏捷開發適宜的應用來滿足這些個性化的管理需求呢？

　　好物分享，

　　西門子低代碼助力應用開發擺脫困境

　　在西門子IT部門組織的內部分享活動上，孫海燕和她的團隊聽到兄弟工廠的分享：隨著工廠數字化的推進，業務部門的需求越來越多，在IT資源有限的情況下，如何能夠滿足業務部門的需求，快速交付是目前普遍存在的問題。孫海燕發現這也正是她所面臨的問題。通過別人的分享，她了解到低代碼平臺是目前最好的選擇之一，讓業務部門的非IT人員能夠使用低代碼平臺，根據自己的業務需求，快速實現系統，既滿足了業務部門的需求，又減輕了IT部門的負擔，讓IT人員更加專注于IT專業領域，設計并統一IT架構，制定IT規范，規劃IT藍圖，新技術研究與實施，引領工廠數字化進程。

　　在進行了一些列評估后，低代碼賦能項目經理張成儒覺得采用西門子低代碼解決方案輔助定制化Java開發的模式，提出需求的業務部門參與自主開發，IT部門配合必要的技術支持和輔助，既調動了業務部門的自助靈活性，又節省了IT部門的時間和精力，以便能夠聚焦在更加技術的領域，效果非常好。

　　在這樣的合作開發模式下，SSCL工廠積極賦能各個業務部門，對自己個性化的業務應用先后進行了自主開發：

• 基礎設施管理部開發了訪客管理系統和配件管理系統；
• 研發部開發了實驗室設備管理系統；
• 物流部開發供應商采購審批流程；
• 生產部開發了SAP主數據變更審批流程和藍領員工加班管理系統；
• 采購部開發了供應商主數據管理系統和工具管理系統。

　　通過這一系列應用的開發，切實解決了業務部門對數字化轉型的迫切要求。例如，有了實驗室設備管理系統以后，所有的設備都有自己的管理臺賬，可以清晰地記錄和管理設備的整個生命周期，在設備的關鍵節點都有對應的控制點，并且通過郵件的方式提醒相關人員進行處理，時刻監控設備的狀態，提高了設備的可用率和準確率，保證資產安全。而在線備件管理系統建立了完整的備件管理流程 ，通過掃描備件二維碼，更有效地完成進出庫 ，自動生成備品備件入庫和出庫記錄 ，當庫存接近最小值時，彈出告警對話框 ，還可以用餅圖來分析備件的使用頻率。

　　敏捷開發，

　　IT與業務部門優勢互補，合作共贏

　　借助西門子低代碼開發平臺，業務部門可以根據自己的需要自主開發應用，IT部門也省卻了需求調研、需求分析、需求確認等環節，極大促進了生產和開發效率的提升，好處綜合表現在以下方面：

• 縮短了審批流程，加速了業務進程；
• 數據更及時，更準確，快速響應生產需求，為產品及時交付提供有力支撐；
• 實時掌握相關業務數據，為業務決策提供及時有效的數據支持；
• 改善了溝通方式，讓溝通變得更有效率；
• 提高了員工滿意度，讓員工有更大的熱情投入到工作中。

　　根據總結和評估，業務部門自主開發的這8個應用，如果用傳統開發模式，估計需要550人日的工作量，而在采用西門子低代碼開發模式后，僅用了330人日即全部完成上線，總體效率節省40%。系統上線后對業務端帶來的收效也顯而易見，每年節省500多個小時人工流程，節省費用9萬余元，并且數據的準確性大幅提升，管理效率跟得上市場發展的腳步，一定程度上實現了工廠管理的數字化轉型。

　　張成儒表示：“西門子低代碼平臺帶來的好處，是使沒有IT背景的業務人員如今也可以開發出符合業務需求的應用系統，并能持續進行迭代更新，實現了業務流程自動化。”

　　在SSCL工廠的當前應用開發計劃里，已經安排上了EHS管理，倉庫領料審批平臺，質量原材料材質單管理平臺，任務管理平臺等，這些都是基于前面開發等8個系統的優秀經驗，并會在未來持續使用西門子低代碼開發平臺，讓開發過程變得更加輕松。