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從前不久火遍朋友圈的“醬香拿鐵”，到入冬后備受歡迎的“紅酒美式”，原本常見于餐桌上的酒類飲品頻頻“出圈”，帶給人們越來越多的驚喜。其背后，離不開傳統釀造工藝核心技術的歷史傳承與發展，更離不開柔性生產、智能倉儲等數字化技術的支撐。

以往，在大家的認知里，一貫強調手工工藝的傳統釀酒行業似乎無法與數字化產生強關聯。而隨著數字經濟和實體經濟融合趨勢不斷深化，人工智能、物聯網等前沿技術在傳統產業轉型升級中愈發展現出強大的“催化”潛力，釀酒行業也不例外。早在2007年，中國酒業協會就啟動了“中國白酒169計劃 ”，并先后在2010年和2013年發起“中國白酒158計劃 ”和“中國白酒3C計劃 ”，而后于2021年發布的《中國酒業“十四五”產業發展指導意見》中提出“以智能釀造推動創新發展，深入推進關鍵工序智能化，生產控制自動化和供應鏈優化”，如今已形成由協會牽頭、領軍企業圍繞“智能釀造”主題開展試點并打造燈塔工廠的發展格局。

此外，當下新老消費者對于各酒類的口味、釀造工藝、品質等偏好都大相徑庭。日趨多元且個性化的消費需求對傳統釀酒企業的產品創新能力、工藝穩定性、綠色安全生產、精益管理等方面提出了更高要求，而依托數字化技術，企業可高效提升自動化、柔性化生產能力，以更好地應對市場變化，實現長期價值。因此，數字化轉型已不再是釀酒行業的“可選項”，而是企業維持生存和發展的“必選項”。

然而，在數字化轉型過程中，釀酒企業面臨著重重挑戰：如何確保酒類產品的防偽溯源與安全合規，以滿足更高品質的消費需求；如何優化生產管理效率、加快新品上市周期，以平衡更快的消費節奏；以及，如何打通釀造、蒸餾等環節的海量數據，以實現從終端到云的互聯互通等。另一方面，釀酒行業作為勞動力密集型行業，其釀造工藝、生產排期易受人力短缺影響的問題同樣亟需解決。

從規劃到落地，賦能企業“釀造”三大核心價值

作為全球能源管理和自動化領域的數字化轉型專家，施耐德電氣依托綠色智能制造解決方案，幫助釀酒企業完成從自動化到信息化的全面建設，賦能客戶打造智能工廠，實現智能釀造。聚焦釀酒行業在數字化轉型過程中的實際挑戰，施耐德電氣提供咨詢服務和涵蓋設計、建造、運營與維護全生命周期的軟硬件解決方案，助力企業提升生產效率和用能效率、保障食品安全與質量，并降低綜合成本，為行業帶來技術先進性、工藝流程標準化、透明可追溯三大核心價值。

技術先進性：憑借施耐德電氣先進的數字化解決方案，釀酒企業可高效集成和管理生產的全流程，在減少意外停機時長的同時，能夠實現產線的快速調整并降低生產能耗，實現降本增效。其中，

• 資產信息管理平臺AVEVA AIM可幫助釀酒企業在設計、建造階段搭建工程項目數字化交付平臺，實現從設計工具導出到導入平臺直至完整實現數字化交付的全部功能，通過建立三維可視化的虛擬工廠管理平臺，為建設數字孿生釀酒工廠奠定基礎。
• 預測性維護顧問EcoStruxure™️ PMA（Predictive Maintenance Advisor）基于大數據+AI技術，可在復雜的釀造生產環境中持續預測并診斷所有基礎部件的所有故障類型，減少意外設備宕機次數，增加設備利用率并降低維護成本，從而賦能巡檢人員。
• EMS能源管理系統解決方案可根據釀酒行業的工藝特性建立能源KPI分級體系，實現細化到產線級和設備級的用能數據分析，助力企業提高能源管理效率，降低工廠生產能耗。據統計，實施EMS能源管理系統解決方案后，企業整體能耗平均可降低5%，其中最高降耗甚至超過30%。

工藝流程標準化：生產流程標準化與產品質量標準化息息相關。施耐德電氣解決方案可根據不同企業的標準化需求，針對性地為其打造釀造全流程的精準控制，為最終交付的產品品質提供有力保障。其中，

• AVEVA APC先進過程控制系統通過聚合模型預測、優化控制、數據分析、安全設計等多種優勢，可在制曲、釀造、蒸餾、貯存和包裝等五個關鍵工藝環節打造“專家式”精準控制，幫助企業實現釀造工藝水平的全面提升。
• 機器學習算法控制系統采取算法控制模型代替原手動控制或設定值控制，可通過綜合質量、成本、效率等整體指標，在規則的約束下找到全局最優解，幫助企業以較低成本實現生產效率的有效提升，同時在保證釀造工藝流程標準化和產品質量的前提下，盡可能地降低人為因素的影響。

透明可追溯：借助端到端乃至全供應鏈的數據可追溯，施耐德電氣能夠幫助釀酒企業打造生產全流程透明化管理，確保產品質量安全與生產合規性。 其中，

• MOM制造執行系統以釀造生產為主線，可通過工藝、生產、庫存、質量、設備、能源等業務協同，達成從備料、投料稱重、配方管理到質量跟蹤、績效分析的全流程管理，幫助釀酒企業實現端到端的持續、透明化跟蹤管理。
• ProLeiT  Plant iT過程控制系統是涵蓋PCS過程控制系統、MES系統、EMS能源管理系統和LMS線管理系統在內的完整解決方案，可橫向整合從前處理、包裝到倉儲的釀造生產全流程，并縱向集成從經營、執行到車間的釀造生產管控，實現產品質量雙向追溯；依托其中心數據庫，結合順序控制、Batch批控制、審計追蹤、電子簽名等功能，可高效整合訂單、配方和批次管理，保證歷史事件及數據全面透明、可追溯，確保生產安全與合規。
• APS高級計劃排產系統能夠自動根據釀酒工廠的產能現狀實施生產優化，制定出當前最合理的生產計劃，可在產能有限的情況下快速準確預測交期，通過同步反饋至生產及供應部門，實現產供銷協同運作；通過讀取MOM及其他系統完工反饋信息，還可將實際生產情況、生產計劃與實際物料需求相結合，幫助釀酒企業實現精益生產。

此外，施耐德電氣構建了以咨詢引領的、覆蓋從規劃到落地流程的全生命周期服務。基于對釀酒企業的全面評估和規劃，施耐德電氣還將從釀酒工廠的決策制定、管理經營、產線建設和生產控制四個層級，提供包括頂層規劃、供應鏈咨詢、精益咨詢、數字化工廠規劃、能源管理咨詢及一體化生產調度、集成運營管理在內的集團級規劃、工廠級智能制造規劃以及燈塔工廠規劃等服務。

攜手釀酒企業，加速數字化實踐探索

隨著數字化轉型在釀酒行業的不斷深入，眾多頭部企業已在施耐德電氣的助力下，依托多元的綠色智能制造解決方案實現了生產效率與管理水平的全面升級。

以某世界知名啤酒品牌的某工廠為例，其承擔了其全球范圍內近20%的供應量，因此保障工廠關鍵設備與生產的穩定性成為重中之重。施耐德電氣為其量身定制的預測性維護解決方案，可在設備故障發生早期或潛在階段提前發現異常并發出故障預警，通過消除系統運行潛在隱患、搭建設備預警模型，提升了設備可靠性及綜合運行效率，為該工廠持續、穩定、高效的生產保駕護航。

另外，在施耐德電氣以“規劃先行”的數字化轉型解決方案的助力下，某著名醬香白酒品牌集團以制造精益、管理精細和數字化管理優化為手段，打造出以智能制造和數字化制造為方向的智慧物流包裝園區。施耐德電氣結合現狀調研與需求賦能機會分析，為該集團提供了數字化戰略規劃，提出白酒包裝“領先行業20年”的藍圖規劃與實施路徑建議，并對基礎架構、數據架構、業務架構、應用架構、技術架構和集成架構進行了精益化、自動化與數字化“三化設計”。基于施耐德電氣精益布局產線結合仿真模擬優化，該集團完成了精益產線的最優布局設計，以及IT/OT/ET/AT的全面融合，為其智能工廠的建設奠定了數據和技術基礎，實現了從頂層規劃到落地實施的全方位價值。

施耐德電氣深耕中國市場近四十年，持續關注釀酒行業發展。立足企業真實需求，施耐德電氣始終致力于從數字化轉型頂層規劃咨詢到面向行業的專業系統軟硬件平臺，從供應鏈管理經驗到智慧物流實踐、從能源管理解決方案到精益生產實踐的一系列技術、價值創新，為建設數字化時代的領軍企業提供全面且優質的產品與服務，賦能中國釀酒行業加速數字化轉型，邁向開放、高效與韌性、可持續、以人為本的未來工業。