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PLC控制和DCS控制系統不是一個邏輯層次上的概念,從名稱上就能看出:PLC是以功能命名,DCS是以體系結構命名。從原理上看PLC就可以組成DCS。當然兩者性能差異還是存在的,要具體看產品和需要。從應用角度來說,簡單地以PLC,DCS來區分,往往會走人誤區。
dcs控制系統與PLC控制區別:DCS是一種“分散式控制系統”,而PLC(可編程控制器)只是一種控制“裝置”,兩者是“系統”與“裝置”的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調,PLC裝置只實現本單元所具備的功能。
DCS網絡是整個系統的中樞神經,DCS系統通常采用的國際標準協議TCP/IP。它是安全可靠雙冗余的高速通訊網絡,系統的拓展性與開放性更好.而PLC因為基本上都為單個小系統工作,在與別的PLC或上位機進行通訊時,所采用的網絡形式基本都是單網結構,網絡協議也經常與國際標準不符。在網絡安全上PLC沒有很好的保護措施。
DCS整體考慮方案,操作員站都具備工程師站功能,站與站之間在運行方案程序下裝后是一種緊密聯合的關系,任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制,協調控制;而單用PLC互相連接構成的系統,其站與站(PLC與PLC)之間的聯系則是一種松散連接方式,做不出協調控制的功能。
DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性接口,外接系統或擴展系統都十分方便,PLC所搭接的整個系統完成后,想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。
為保證DCS控制的設備的安全可靠,DCS采用了雙冗余的控制單元,當重要控制單元出現故障時,都會有相關的冗余單元實時無擾的切換為工作單元,保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統則需要配置雙PLC實現冗余。
對各種工藝控制方案更新是DCS的一項最基本的功能,當某個方案發生變化后,工程師只需要在工程師站長將更改過的方案編譯后,執行下裝命令就可以了,下裝過程是由系統白動完成的,不影響原控制方案運行。系統各種控制軟件與算法可以將工藝對象的控制精度提高。
而對于PLC構成的系統來說,工作量極其龐大,首先需要確定所要編輯更新的是哪個PLC,然后要用與之對應的編譯器進行程序編譯,最后再用專用的機器(讀寫器)一對一的將程序傳送給這個PLC,在系統調試期間,大量增加調試時間和調試成本,而且極不利于日后的維護。
在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什么在大中型控制項目中(500點以上),基本不采用全部由PLC所連接而成的系統的原因DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU,可以實現對采集及輸出信號品質判斷與標量變換,故障帶電拔,隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換元,沒有智能芯片,故障后相應單元全部癱瘓.
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