自動化與數字工廠創新實踐行業交流會

　　在傳統工業維護模式中，設備故障往往采用"事后維修"或定期檢修的被動策略。這種模式不僅導致非計劃停機造成的經濟損失，還可能引發連鎖生產事故。隨著工業技術發展推進，預測性維護技術實現了從"經驗驅動"到"數據驅動"的跨越式發展。

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　　直播時間：12月11日 14：00

　　主講人：圖爾克 系統經理 林強

　　可用性是設備綜合效率的關鍵因素。若機器因故障而閑置，則會導致意外生產停頓，進而造成損失。為了避免這種情況發生，工業4.0時代的維護通過永久訪問傳感器數據來實施。

　　益處：更快檢測到錯誤或磨損導致的異常情況。這是因為可以直接向相關負責人發出警報，或已經將狀態數據集成在預見性維護中。這意味著，與可避免的維護操作相關的不確定的額外成本將成為過去。

　　利用額外信息為了監測臨界值，通常無需用于執行狀態監測任務的單獨傳感器。相反，IO-Link設備可同時提供過程數據和周期性設備輸入，即參數或診斷信息。然而，標準傳感器也可利用合適的現場總線工作站提供重要的額外信息。ARGEE編程環境支持將簡單或復雜的狀態和操作信息輕松存儲在圖爾克的IP67-Block I/O模塊中。

　　直接傳輸至IIoT圖爾克支持以太網的I/O硬件支持三種協議：Profinet、EtherNet/IP和Modbus TCP。憑借這種“多語言能力”，I/O系統或block模塊可通過專用協議將預處理的狀態數據傳輸至邊緣控制器 - 完全不干擾與控制器的過程數據通信。在控制器上，根據監測需求不同，信息流通過OPC UA或MQTT等到達過程控制系統或云端。

　　保持對控制柜的關注控制柜及其組件（有些非常靈敏）的風險來源眾多，而溫升、高濕度和門未正確關閉只是其中的三大風險。使用緊湊型控制柜保護模塊通過內部或外部傳感器來監測過程值的用戶則不會有任何風險。圖爾克的IM18-CCM甚至能通過以太網將該數據發送至IT系統。

　　我們的目標在于更早發現和解決異常，并將風險或故障損失降低。構建“早發現、快解決、低損失”的異常管理閉環

　　利用圖爾克的軟硬件解決方案實施整個控制和狀態監測系統。利用單個聯絡點，工廠計劃人員不僅能節省時間，還能獲得協調的組件。與此同時，開放式接口可保證穩定的高系統靈活性。

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