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為了在寶馬3系列車身組裝的工作分配上保持最大限度的靈
活性，寶馬公司和西門子公司逐漸形成了量身定做的自動化
輸送系統概念。借助于SIMATIC電源導軌信號放大器和安全 的PLC技術支持，這家位于巴伐利亞的汽車制造商能夠隨意 使用一套保障未來安全的輸送帶系統，而且將可以應用于未 來兩代的汽車車型上。
位于慕尼黑的寶馬汽車生產一廠出產寶馬3系列轎車，擁有
員工達11，000名。該廠實行兩班制，每天大約有800輛汽車 下線。
在對公司總部(其建筑外型象征一部四缸引擎)附近的廠房進 行現代化改造與擴展過程中，一種新型的滑軌輸送帶系統已 于2003年底/2004年初安裝在寶馬3系列車身組裝生產線上。
憑借這種全新的系統，寶馬公司將能夠適應未來的車型要
求。
車身組裝車間安裝了寶馬3系列的全套內部系統。組裝工作 大部分在運動之中進行。而在自動安裝汽車頂蓬，駕駛員座 艙和車窗過程中，車身保持靜止。兩名人員專門負責一輛汽 車組裝的每個步驟。在工作過程中，他們沿著組裝生產線進行檢查，然后再返回到起始點。這條長約800米的組裝生產 線上大約有500名工作人員在進行操作。
需要發揮靈活性
這套輸送帶系統包括146個鉸接的推動托盤。由于慕尼黑工 廠位于一個“歷史沿襲下來”的特殊地理位置，因此，只有采用一種折衷靈活的解決方案才行。
這些平臺都沒有安裝自己的驅動設備，但通過沿組裝生產線
分布的側面磨擦驅動設備加以推動。絕對值編碼器同時監控
102部驅動設備的精確同步，并防止托盤之間產生縫隙。
在組裝過程中，這一全新的組裝生產線需要在線上的任何位 置都能對車身高度進行調整，以確保在符合人機工程學的最 佳位置上完成組裝工作。因此，每一個托盤都帶有一個升降 臺，車身最大限度可以被提升80公分。
同時，根據寶馬汽車公司的一項重要的生產計劃要求，在每
個平臺任意定義的一個點上都能對12伏的測試電壓進行安 全地開關轉換。在組裝時，將對駕駛員座艙的車載電子設備 和喇叭進行測試。由于沒有安裝電池，因此，必須從外部提
供12伏電壓。在諸如安裝安全氣囊的敏感區域，必須能夠 可靠地切斷電壓，而不必在組裝部分進行永久性布線。
每個托盤都在控制之中
每個推動托盤都有一個帶CPU IM 151的SIMATIC ET200S
外部接口，既可以用作SIMATIC S7-400總控器的從站，同 時也可用作平臺上的一個主站，以便驅動車身和絕對值解 碼器的升降機構。托盤通過電源導軌信號放大器與SIMATIC
中央控制器連接，它們通過集線來可靠地傳輸PROFIBUS信 號。升降裝置也可以通過這種方式在操作中的任意位置進行
單獨設置。
整個工廠根據STEP7進行配置，并由2部SIMATIC S7-400s 進行集中控制。工廠的可視化操作使用WinCC進行編程， 從而使得工廠能夠展現不同的細部特點—對每個托盤上 的二進位編碼器狀態進行總體瀏覽。通過掃描辨識標記 可以確定每個托盤的確切位置。作為一種中央現場總線， PROFIBUS DP可以提供控制器與外圍設備之間的可靠通信。 使用proTool/Pro進行組態的SIMATIC Multi Panel MP 270B 設備可以用作局部的手工操縱設備，并且允許方便地分布式 訪問輸送
帶系統。
因為每個托盤具有獨立的智能性，而且可以經由電源導軌信
號放大器來實現通信，因此，工廠在工作周期內具有最大的 任務分配靈活性。這意味著一條生產線可以同時生產幾款車 型，并且可以連續饋送新的車型。
車身運輸器包含一個感應式Moby數據載體，這樣可以在任 何時候對車身加以辨識。對于寶馬汽車公司的生產控制、文 件管理和質量保證來說，這都是一個相當重要的環節。
避免偏移
寶馬汽車公司將平臺上的組裝員工的人身安全問題始終放 在第一位。其單個元件之間并未彼此連接，以確保單個托盤 不會產生偏移和危及人身安全。即使托盤在移動過程中僅僅 偏移幾毫米，輸送帶也將自動停止運行，從而避免造成人身 傷害。
為此，絕對值編碼器將不斷對每個托盤的位置進行掃描。以 安全為中心的SIMATIC控制器SIMATIC S7-416F設備負責不 斷地監視光柵、防護門、托盤傳感器和緊急制動開關，并且在必要的時候可以在幾百毫秒之內關閉設備。
本地化安裝的手控 HMI裝置，可以使用 SIMATIC MP270B來
實現分布式HMI和緊急制動功能。
來自市場領先者的統一標準
輸送帶系統的自動化僅是整個生產組合方案的一個環節而 已，其中，西門子公司已經開始接手從車身組裝到通過 六個單元進行傳送的寶馬 3 系列整個生產進程的自動化。 SIMATIC的全集成自動化優點可以在此大顯身手。系統界面 實現了最小化，并且獲得了同質化的控制架構。寶馬汽車公
司結構規劃負責人Jakob Wersching解釋說，“單一單元的自 動化本身已經是一項復雜的任務，而使六個生產單元互相協 調且不出現重大疏漏問題，這在一個非均質的自動化環境之 中幾乎是不可能實現的。”
確保未來兩代車型的生產效率
寶馬汽車公司提供的設備實用性達99%。在工廠投入試運 行之后的六周之內，沒有出現任何大的故障。其中一項原因 就是，這些寶貴的經驗來源于在Lohhof寶馬汽車生產廠的
安裝測試，而在測試之中使用了30個滑動托盤。之后，這 些經驗被運用到了慕尼黑的這家工廠。
寶馬汽車公司相信，生產線上全新的人機工程學理念能夠為 員工創造理想的條件，從而將員工的能動性用于提升生產效 率。
通過電源導軌信號放大器的轉換，可以實現組裝周期分配中 的最大靈活性，從而確保能夠根據生產需求迅速做出反應， 同時也確保了寶馬汽車公司能夠經受得起未來車型的沖擊。 慕尼黑工廠的新型滑軌輸送帶系統將為未來兩代汽車提供
“輕松自如的車身輸送過程”。
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