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在汽車產業，數據管理使制造商能夠優化流程并從高層次上對質量進行跟蹤。獲取汽車和相關零件的合適數據也有助于降低成本并準確而及時地響應質量保證和召回問題。
韓國 KIA Motors 使用 2 維數據矩陣直接零件標記 (DPM) 管理其引擎和變速器零件的跟蹤程序。汽車變速器系統由多達 300,000 個零件構成。在生產過程中要對其中的關鍵組件（如差速齒輪、T/F 傳動齒輪、T/F 被動齒輪、底盤、O/D 離合器、變速箱、外殼、閥體等）進行全程跟蹤。另外，約 200,000 個零件構成的引擎的關鍵組件（如活塞、氣缸蓋、發動機組、凸輪軸和曲柄軸）也要在整個制造和銷售過程中進行跟蹤。
在 KIA Motors 的跟蹤程序中要讀取零件上的 2 維數據矩陣碼以確定它們是否與正確的零件相符。然后將制造日期和型號等生產信息保存到服務器上以實現全面跟蹤。
6 速變速器生產線上 99% 的讀取率
KIA Motors 將其生產系統轉換為 6 速變速器生產線后開始關注提高 2 維數據矩陣的讀取率以提高跟蹤能力。公司傳統的變速器生產線每天生產約 1,800 臺但只有 96-97% 的讀取率。他們的引擎線，每日生產 1,300-1,400 臺引擎，但讀取率在 97% 以下。KIA Motors 知道這個生產線上即使讀取率只提高 2-3% 也能帶來巨大的優勢，例如提高產量、降低制造成本、提高工作效率等等。
之前的讀碼器經常會因無法讀取代碼而停止制造機器。因為它是手動操作的，所以難以及時趕上生產循環，導致工作效率和產量下降。此外，如果代碼讀取錯誤，則可能出現使用了不正確的零件的情況，造成產品缺陷。這條生產線上的 S 速變速器零件很小，其數據矩陣碼非常難以讀取。而且 KIA Motors 還將標記空間從 10x10 減小到了 5x5。這使得標記質量也隨之下降。
盡管有這么多困難，但 KIA Motors 在 6 速變速器生產線上部署康耐視讀碼器后實現了 99% 的讀取率。康耐視讀碼器有專利的算法，即使在最苛刻的 DPM 和標簽式 ID 應用中也可幫助用戶實現最高的讀取率（99% 或更高）。
專利的 2 維代碼讀取算法
因為 KIA Motors 汽車零件在裝配時使用抗銹噴霧，讀碼器面臨的問題之一就是要避免代碼上的油造成的錯誤。另外，2 維數據矩陣碼即使經過清洗并保持清潔，仍有可能會受到灰塵或劃痕的染污或損壞。而且，由于標記尺寸的減小，代碼也變得非常小，質量參差不齊，使其更加難以讀取。但是這些對于康耐視讀碼器來說都不是問題。無論任何損壞程序或做標記的表面類型，康耐視 2DMax+ 代碼讀取算法幾乎可讀取任何條碼。另外，康耐視讀碼器有以太網連接，可直接集成到工廠網絡，無需傳輸設備便可與 PLC 直接通信。
KIA Motors 在幾乎所有變速器和引擎組件裝置點都安裝了康耐視 In-Sight 5110。這家汽車制造商還在較小的狹窄空間部署了緊湊型 In-Sight Micro 1110。此外，KIA Motors 還安裝了 DataMan 8500 手持讀碼器作為備用系統。另外他們還使用了固定式 DataMan 100X 讀碼器檢查生產線上的激光標記的質量。
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