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 ，終獲得高精度平面度、良好接觸精度和表面粗糙度的核心加工工序，也是決定平臺精度等級（0 級 / 1 級 / 2 級 / 3 級）的關鍵步驟。其工藝邏輯圍繞 “基準校準→反復刮削→接觸驗證” 循環，具體流程如下：
一、刮削前準備（基礎保障階段）
工件預處理
平臺毛坯經鑄造、時效處理（自然時效 2-6 個月或人工時效，如振動時效、熱時效），消除內應力（避免后續使用變形），再經粗加工（銑削 / 刨削）和半精加工（精銑），使工作面余量控制在 0.03-0.1mm（刮削僅去除微小金屬層，余量過大效率低，過小無法修正誤差）。
清潔工作面：去除油污、鐵屑、氧化皮，確保接觸驗證準確。
工具準備
刮刀：手工刮削常用 “三角刮刀”（刃口鋒利，便于控制刮削量），機械刮削用專用刮削機床；刮刀需經刃磨（刃口角度 30-45°），保證刮削時能順利切削金屬，且不產生崩刃。
基準工具：用精度高于待加工平臺 1-2 級的 “標準平板”（如加工 0 級平臺用 00 級標準平板），或水平儀、自準直儀（輔助校準平面度）。
涂色材料：紅丹粉（氧化鐵）+ 機油調和的 “顯示劑”（顏色鮮艷，便于觀察接觸點），或藍油（精度要求更高時使用，接觸點更清晰）。
二、核心刮削流程（循環修正階段）
刮削的核心是 “通過顯示劑找出工作面高低點，只刮削高點，保留低點，逐步提高接觸均勻性和平面度”，通常需 3-4 輪循環，每輪側重和點不同：
1. 一輪：粗刮（去除誤差，建立初步平面）
目的：快速去除半精加工后的宏觀誤差（如凹凸不平、波紋），使工作面大致平整。
操作：
在標準平板上均勻涂抹顯示劑，將待加工平臺工作面與標準平板貼合，輕壓后分離（“對研”），此時平臺工作面上的高點會粘附上顯示劑（低點無顯示）。
用刮刀刮削粘有顯示劑的 “高點”：手工刮削時采用 “推刮法”（刮刀與工作面呈 45° 角，向前推送切削），刮削深度 0.01-0.02mm / 刀，刮削軌跡呈 “交叉網狀”（避免單向刮削產生紋理誤差）；機械刮削則通過機床設定參數自動刮削高點。
反復對研、刮削，直到工作面接觸點數量達到 8-12 點 / 25mm²（3 級平臺粗刮后可滿足基礎要求），宏觀誤差基本消除。
2. 二輪：細刮（提高接觸精度，細化平面）
目的：進一步修正平面度，增加接觸點數量，使接觸更均勻。
操作：
顯示劑涂抹更薄（減少顯示劑厚度，避免掩蓋微小高低差），對研時壓力更輕（確保只有微小高點接觸顯色）。
刮削時減小刮削量（0.005-0.01mm / 刀），刮削軌跡仍為交叉網狀，但網紋更細密（間距約 5-8mm）；對孤立的少數高點重和點刮削，對密集高點則 “分散刮削”（避免局部刮削過深）。
反復循環，直到接觸點數量達到 12-20 點 / 25mm²（滿足 2 級平臺要求），工作面手感平整，無明顯凹凸感。
3. 三輪：精刮（終校準，達到精度等級）
目的：消除微小誤差，使接觸點均勻分布，滿足 0 級 / 1 級高精度要求。
操作：
顯示劑薄（僅能覆蓋標準平板工作面），對研時輕觸即分（避免顯示劑轉移過多）。
刮削量小（0.002-0.005mm / 刀），刮削軌跡為 “細網狀” 或 “斜向紋”（間距 3-5mm）；此時重和點刮削 “密集顯色點”，保留 “分散顯色點”，使接觸點逐步趨于均勻。
用水平儀或自準直儀輔助檢測平面度：每刮削 2-3 次，檢測一次平面度誤差，根據檢測結果針對性刮削（如某區域平面度超差，重和點刮削該區域高點）。
終達到標準接觸點要求：0 級 / 1 級平臺≥25 點 / 25mm²，2 級平臺≥20 點 / 25mm²，且接觸點在工作面上均勻分布（無明顯密集區或空白區）。
4. 四輪：刮花（可選，美化與儲油）
目的：非精度要求，主要為了美觀，同時在刮花的紋理中儲存潤滑油，減少工件與平臺的摩擦（保護工作面）。
操作：用刮刀在已精刮的工作面上，刮出規則的花紋（如斜紋、魚鱗紋、格子紋），花紋深度 0.01-0.02mm，不影響平面度和接觸精度。
三、刮削后的檢驗與收尾
精度檢驗
接觸點檢驗：用涂色對研法，觀察 25mm×25mm 范圍內的接觸點數，需符合對應精度等級要求（如 0 級≥25 點），且分布均勻。
平面度檢驗：用水平儀、自準直儀或激光干涉儀檢測，0 級平臺平面度誤差≤5μm/m，1 級≤10μm/m，2 級≤20μm/m，3 級≤40μm/m（符合 GB/T 22095-2008 標準）。
表面粗糙度檢驗：工作面 Ra 值需達到 1.6-3.2μm（手工刮削表面更細膩，機械刮削可通過參數調整實現）。
收尾處理
清潔工作面：去除刮削鐵屑和殘留顯示劑，避免劃傷表面。
防銹處理：在工作面涂抹薄層防銹油（如機械油），或用防銹紙覆蓋，防止氧化生銹。
四、關鍵工藝要點（影響刮削質量的核心）
時效處理必和須充分：若平臺內應力未消除，刮削后會逐漸變形，導致精度失效。
顯示劑使用規范：涂抹均勻、厚度適中，否則會誤判高低點，影響刮削精度。
刮削量控制：每輪刮削量逐步減小，避免一次性刮削過深，導致工作面凹凸不平。
基準工具精度：標準平板的精度需高于待加工平臺，否則無法準確校準誤差。
環境要求：刮削需在恒溫（20±2℃）、無振動、清潔的環境中進行（溫度變化會導致金屬熱脹冷縮，振動會影響刮削穩定性）。
總結
鑄鐵檢驗平臺的刮削工藝是 “預處理→粗刮→細刮→精刮→檢驗” 的循環過程，核心依賴 “顯示劑找高點、逐次刮削修正” 的邏輯，手工刮削依賴工人的經驗（手感、觀察力），機械刮削則通過設備精度保障一致性。終通過控制接觸點數、平面度和表面粗糙度，使平臺滿足不同場景的精度需求（如 0 級用于計量室高精度檢測，3 級用于車間普通檢驗）。
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