作為全球領先的汽車行業的零部件供應商，Keiper GmbH & Co集團為汽車行業的供應商和生產商研發和生產金屬座位部件和結構。公司在流水線上實施使用視覺技術的質量控制，不僅使流水線具備靈活性，而且在不到一年的時間帶來了投資回報，并且提高了生產效率。
 座位安裝部件以4秒的生產周期插入工件架，然后通過配備了視覺傳感器的控制站。 使生產過程更為靈活和可靠
公司的產品范圍滿足汽車行業對智能調節器系統和創新型座位結構（前部和后部）的要求。公司德國工廠的團隊正尋找新的解決方案，能夠使對流水線上的部件及其類型變化的檢測更為靈活和可靠。過去工廠使用的是配備了一系列觸摸控制器的復雜的機械控制系統，但是可靠性不盡如人意。
挑戰：在生產過程中所面對的問題
在使用視覺解決方案之前，公司必須考慮不同類型的挑戰。生產過程的各個方面都可能潛在地給視覺系統帶來問題：
必須在每條流水線上百分之百可靠地檢測20種不同類型的部件
需要檢測各個部件是否有瑕疵、位置是否正確
部件盡管形狀和尺寸相同，但有可能顏色和外觀有變化
由于供應商不同，工件的顏色可能完全不同
表面上仍然有油膜
一些工件是漆黑的，另外一些具有金屬光澤
放置在工件架正確位置上的正確部件由于表面外觀的差異，可能會差別很大。In-Sight 5403視覺傳感器能夠應對主要的對比度變化問題。由于具備二百萬像素，該視覺傳感器能夠仔細檢測大面積圖像區域的許多特征。
In-Sight提供高分辨率和精確的物件定位
康耐視的系統集成合作伙伴Octum向Keiper提出了使用最新的In-Sight®視覺傳感器的建議，Keiper采納了該建議并把工程交給Octum實施。康耐視的優秀技術能夠提供功能強大的視覺解決方案，因此能夠應對以上的挑戰。由于In-Sight 5403視覺傳感器具備高分辨率，即使在測量大尺寸部件時也能保證高精確度，這樣就提供了更高的產品靈活性。In-Sight 5400系列視覺傳感器同時配備了功能全面的軟件工具（如PatMax®）。PatMax使用物件的幾何架構進行工作（和CAD類似），對物件最重要的特征，如邊緣、尺寸、形狀、角度、曲線和著色進行分離、辨識、并和實時圖像進行比較。對數據的分析使得操作員可以精確地定義物件的位置。
在裝配站，SPS讀取工件架上的編碼，并且相關的檢測程序會自動啟動。度身定制的用戶界面使檢測特征的編程變得十分簡易和可靠。用戶界面顯示所載入的各種工件類型和各種檢測結果，如部件的底部和安裝托架。
靈活的工作流程
在生產過程中可靠的特征檢測以及使用視覺傳感器提供了其它益處。比如對于不同類型的部件，在座位左、右手的安裝位置方面是有微小的差別的。有時候座位右手部分的工件會被安裝到錯誤的一邊。視覺工具所具備的精確的特征檢測會識別這樣的問題并通知操作員。由于錯誤得到了糾正，生產流程不再被打斷。
六周的快速安裝時間
這套全面的系統解決方案僅用了六周時間就部署完成了。第一套控制站在2006年6月安裝完成，并一直以三班制（包括周末）的方式可靠運行。由于結果令人滿意，2007年2月公司在Kaiserslautern工廠安裝了另一臺控制站。這一次Octum為Keiper度身定制了用戶界面，而且功能完美，因此編程對機器操作員和維護員工來說變得十分簡易。
安裝在裝配線上之后，In-Sight視覺傳感器仔細檢測工件架上的部件，確認類型、數量和安裝位置正確。
實時的投資回報
Keiper公司對以上生產投資回報所設定的時間目標是少于一年。Markus Röder是該公司選擇該視覺系統的負責人之一，他說道：“由于選擇了康耐視這一國際知名的視覺供應商，這對整個集團以及全球的生產網絡都會產生長期性的有利影響。”
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