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　　機床是由機械和電氣兩部分組成，在設計總體方案時應從機電兩方面來考慮機床各種功能的實施方案，數控機床的機械要求和數控系統的功能都很復雜，所以更應機電溝通，揚長避短。下面舉例說明。 　　
　　
　　例一主軸轉速的調節有采用伺服電機或變頻電機實現自動無級調速和用普通三相異步電機驅動、機械齒輪分級變速、進行人工換檔兩類方法。 　　
　　
　　加工中心機床使用多種刀具進行連續的不同種類（銑、鉆、鏜和攻絲等）的切削加工，所以主軸的轉速是經常變化的，而且必須由加工程序的S指令自動實現，自動換刀時還必須進行主軸定向，所以必須采用帶有定向功能的自動無級調速方式。 　　
　　
　　對于主軸轉速要求不高的普通數控銑床來說，刀具的更換都是用手動方式進行，而且在加工過程中，同一把刀具選擇不同轉速的機會并不多見，在手動換刀的同時進行手動變速對生產效率的影響并不大，所以經常采用機械齒輪分級變速、人工換檔的控制方式。與采用伺服電機進行無級調速的方案相比，可以顯著地降低生產成本，節省能源，維修也簡單，是很實用的選擇。 　　
　　
　　例二使用臥式加工中心對零件進行多面加工時，往往需要更換夾具并多次裝卡，必須占用可貴的機床運行時間，選用有雙工位自動托板交換（APC）裝置的臥式加工中心，可以大大地節省零件裝卡的占機時間，從而提高機床的生產效率，而且該功能的控制是由PLC控制程序來完成，除了多用幾個輸入/輸出控制點外，數控系統的成本增加不多，是個功能/價格比很高的選擇。 　　
　　例三加工中心機床的換刀時間對生產效率有很大影響，而換刀速度與機械結構有很大的關系。例如，由油缸控制的機械手換刀時間一般在10秒以上，在2~3秒內能完成換刀動作的機械手一般采用伺服電機驅動，配有凸輪和內外油缸松刀機構。與機構不相當的換刀速度，可能使故障率增加。選擇合理的切削路徑、采用高質量的刀具、切削條件的最佳化也是提高生產效率的重要手段，應綜合考慮。