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日電平臺科技（蘇州）有限公司隸屬于NEC集團，致力于構建柔性化、數字化、智能化的先進生產體系。面對58種路由器型號、450種零部件、多市場差異化BOM配置的復雜混線生產需求，公司攜手三菱電機，基于其數字化智能制造系統架構，構建了具備自感知、自決策與自執(zhí)行能力的可持續(xù)發(fā)展數字化生產體制。

一、即使員工縮減七成，也能實現零失誤

傳統人工分揀模式下，錯揀漏揀頻發(fā)，導致產線停機，嚴重影響OEE。為根治此問題，項目負責人福島先生提出要“以系統防呆替代人為判斷”，主導開發(fā)智能分揀引導系統（SKGS）。該系統集成三菱電機可編程控制器、人機界面與傳感器網絡，精準點亮對應貨架LED指示燈，指導操作員“按燈取料”，全過程可視化、可追溯。新員工經1小時培訓即可上崗，揀選準確率達100%，即便人力縮減70%，仍實現零失誤運行，顯著提升生產穩(wěn)定性與響應彈性。

二、優(yōu)化生產體制，本土員工也能實現自主改善

在物流自動化方面，NEC自主研發(fā)AGV智能搬運機器人，搭載三菱電機PLC運動控制模塊，結合人機界面GOT實現圖形化路徑配置。無需編程，僅通過觸屏拖拽即可重構行駛路線，實現動態(tài)避障與高效協同，物流效率大幅提升。

同時，工廠構建遠程監(jiān)控運維平臺，潔凈室內部署溫濕度、微粒等多維傳感器，數據經三菱電機MES接口單元匯聚至邊緣節(jié)點，實時上傳至非潔凈區(qū)可視化大屏。管理人員可遠程掌控環(huán)境參數與設備狀態(tài)，人員進出次數大幅減少，有效維持潔凈環(huán)境穩(wěn)定性。

更重要的是，該項目推動了本土團隊的能力躍遷。通過數字化工具普及，一線員工逐步掌握數據分析與問題改善方法，形成“識別—分析—優(yōu)化—閉環(huán)”的自主改善機制，真正實現從“依賴經驗”向“數據驅動”的組織轉型。

福島先生表示：“本地團隊已具備獨立優(yōu)化系統、持續(xù)創(chuàng)新的能力，建立起可持續(xù)發(fā)展的智能制造生態(tài)。”該實踐為跨國企業(yè)在中國推進高端制造數字化提供了可復制、可擴展的范本。

三、聯動生態(tài)伙伴，解鎖創(chuàng)新可能

三菱電機與合作伙伴共同攜手，在智能制造領域積累了深厚的實踐經驗，為項目的成功實施提供了堅實的技術支撐與行業(yè)洞察。未來，我們期待通過持續(xù)合作，為全球制造業(yè)的數字化轉型貢獻更多創(chuàng)新解決方案，進一步賦能制造業(yè)的數字化轉型。