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2024年3月，在由工業和信息化部組織和認定的全國第八批制造業單項冠軍榜單上，威靈電機榮膺其中，成為全球電機領域的實力代表之一。而作為全球消費電器核心零部件頭部供應商，GMCC美芝、Welling威靈不僅在壓縮機、電機等核心零部件的技術研發與應用上持續引領，而且在產銷量上也連續多年位居鰲頭。以威靈電機為例，其從2020年開始電機年產銷量就已經超過2億臺，如此大規模的交付“奇跡”背后，是如何做到“量”與“質”兼顧呢？

作為實體經濟的支柱和制造業的代表，中國家電制造業目前正經歷著深刻的轉型。這不僅體現在終端產品的高端化、智能化和綠色化趨勢上，更貫穿于產業鏈各個環節的加速向上升級和品質可靠性提升。在位于佛山的全球最大的空調電機和洗滌電機生產基地，威靈電機順德工廠(直流廠區)率先“破局”，通過一系列精益化改造，其直流廠區實現了產品品質與生產效率的雙躍升，為家電制造業的轉型升級、快速響應終端市場需求變化，以及攜手客戶贏得市場先機樹立了新標桿。

工藝精益化，構筑制造升級的身與骨

威靈電機順德工廠(直流廠區)長期保持全球直流電機市占率第一，作為全球家電行業的重要零部件供應商，在快速增長的市場需求下，逐漸面臨生產效率難以持續提升的瓶頸期。威靈電機順德工廠直流廠區智能制造部長黃工對此表示：“2023年初，威靈電機順德工廠直流廠區確定了將生產效率在這一年提升30%的規劃，但是總裝線單線生產能力和目標產能相差甚遠，整個廠區都面臨著比較大的壓力。”

經過對產線運行情況的細致分析，直流廠區發現其產線整體效率的提升癥結，就在于一些關鍵的瓶頸崗位。比如有的崗位節拍較慢，成了整條產線節拍的“木桶短板”；有的環節因為自動感應適配問題，頻繁造成線體停頓；還有的崗位因為上料設計不合理，容易發生產品故障……黃工表示：“看到了這些關鍵環節的瓶頸甚至堵點，我們決定對工藝流程積極推進‘四化’，即去缺陷化、去工具化、去人為化以及可自動化，從而以每個生產環節的針對性改善提升整體生產效率、保障產品品質。”

以總裝過程中的工裝板改善為例，由于需要制造的電機產品型號眾多，對生產的柔性化水平要求較高，直流廠區通過改用全型號兼容的工裝板，大幅度提升轉產換型效率，將調試時間從15分鐘直接縮減為“0”。

經過一系列的精益化工藝創新和優化，威靈電機順德工廠直流廠區不僅實現了產量的實質性增長，也確保了產品的高品質穩定交付：一方面實現總裝少人化、部裝無人化，所有崗位滿足客戶需求節拍；另一方面針對新工藝、高精度以及低附加值工序實現自動化突破，成功打造定子黑燈標桿區域，部裝自動化率從65%提高至87.5%，設備利用率高達100%，實現了資源的最優配置和生產效率的最大化。

物流精益化，暢通制造升級的物流“動脈”

如果說一條條產線是構筑工廠制造能力的“筋骨”，那么暢通的物料連續流就是工廠的“動脈”，確保生產全流程的高效運轉。多年來，威靈電機順德工廠直流廠區根據市場需求的變化曾多次新增擴能區域、調整或升級已有產線，經年累積下來造成車間現場擁擠，線體之間的連續流也較為混亂。據黃工回憶：“當時大物流路線甚至存在回頭路，路線交叉點多、配送效率低下，還存在安全隱患。要提高工廠的整體運行效率，物流暢通必不可少，所以我們下定決心打通整個廠區的物流‘動脈’，為精益化生產注入新的活力。”

結合工廠實際運行情況，直流廠區分析了各類物流動線，并對整體產線布局進行了全面優化。首先圍繞定子-BMC-總裝和轉子-總裝兩大車間的實物流進行單元匹配，為連續流打好基礎；其次根據各車間需求分別設置就近的線邊倉，使大物流實現單向流，物流配送距離則縮短50%；最后優化前后工序的連續流銜接，有效減少因尾數欠產而導致的頻繁轉產情況，調整后單條線體生產效率提升20%，園區整體提升25%。不僅如此，經過優化的車間布局更加寬敞，線體長度加長，為下一步的自動化產線導入和“黑燈”生產打下了堅實基礎。

除了物流線路優化，直流廠區還對物料配送流程展開了精益化管理和數智化升級。黃工介紹道：“針對廠區物流現場混亂、配送找料困難等問題，我們采用了物料分揀齊套規則，大幅減少了找料時間，而且物料管理也變得一目了然，日常運轉中如果出現任何異常，我們都能夠通過檢討規則迅速查明原因，進行針對性改善。”

所謂齊套規則，一方面是對配送流程進行優化，通過按需檢討齊套、分揀歸類和AGV自動配送至生產線，保障生產安定和現場尾數管控；另一方面則是充分運用賬務處理信息化、叫料指令數字化等數智方法，通過齊套看板清晰展示物料配送流程，確保相關人員信息同步。通過采用齊套規則，威靈電機順德工廠直流廠區有效提升配送效率50%，賬務準確率達到98.5%，工廠運行更加井然有序。

文化精益化，為精益化之路凝心鑄魂

在工廠的精益化改造中，人作為其中的重要一環，決定著各項精益化舉措的實施成效。威靈電機順德工廠直流廠區從組織架構、班組到員工，在每一個層級上進行精益化文化的全面講解、激活，讓精益化理念深入人心，切實提升每一個成員的工作技能，促進精益化改革落到實處。

一方面，直流廠區通過定制化培訓強化人才能力培養，提升骨干能力；同時引入專家團隊成立“品質圍堵改善專項組”，匯聚集團與事業群的精英力量持續攻關。另一方面，直流廠區推行了一系列組織結構優化，包括干部任用輪崗調整、設立園區長統籌園區資源規劃等，推進廠區管理變革。通過雙管齊下，直流廠區成功營造了良好的精益化改善氛圍，帶動全員意識轉變，同時基礎員工穩定性也進一步增強，在業內率先實現100%固定工，以一支穩定可靠的團隊為整體的精益化改造提供保障。

從工藝創新、物流暢通到文化塑造，威靈電機順德工廠直流廠區打出了一套涵蓋“人、機、料、法、環、測”六個維度的精益化組合拳，為工廠制造能力的全面提升打下了堅實基礎。不僅如此，精益化管理模式與數字化管理手段也密不可分，通過精益化與數字化的融合，加速精益變革的進程并固化下來，同時以數字化管理對生產流程持續優化，最終實現全價值鏈卓越運營。

在直流廠區升級過程中，精益化和數字化相輔相成，精益化的管理模式推動需求轉化和指標量化，再由數據化的管理工具提供數據支撐，進一步驅動精益化改善。如直流廠區在物料分揀齊套改革中引入了全流程數字化方法，就是將精益化與數字化深度融合的典范。

通過“精益化”生產改造與提升，威靈電機順德工廠直流廠區實現了產品品質、客戶滿意度和生產效率的全面提升。與改造前相比，在產線數量不變的情況下日產交付能力從12萬臺增加至14.5萬臺，漲幅達20.8%，制造周期縮短1.6天；工廠一次不良率下降1.1個百分點，產品品質和客戶滿意度均顯著提升；同時在運營效率上，在實現更高的員工穩定性的同時提升復利25.1%。

2024年3月以來，全國家電以舊換新政策深入實施，拉動家電產品和產業制造的新一輪消費、升級熱潮。作為產業鏈上游代表企業，威靈電機不僅以行業領先的精益化制造水平為消費電器核心零部件制造樹立了典范，也將更好地貼近市場，滿足整機客戶與消費者對高端化、智能化、綠色化產品升級的需求，以更高的產品品質、更可靠的零部件供應和更高的制造水平推動全球家電產業升級與高質量發展。