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　　在很多人的印象或者記憶里，機械加工企業的生產車間里總是充斥著機器的轟鳴聲，以及許許多多忙碌不停的身影。但當走進尼波位于中國天津武清的現代化車間，所看到和所聽到的在一瞬間就打破了這種固有的感官認識，諾大的車間（超過7000m2）里只看到寥寥數人在忙碌著，正在運行的機床發出的聲音也并不那么刺耳，一切都顯得井然有序。

　　“這是因為我們擁有高自動化的精密生產設備，以及一支專業高效的生產團隊，從而能為全球機械產業提供配套設備個性化設計、生產及顧問服務。”尼波齒輪（天津）有限公司總經理索恩·尼波對記者解釋說。這家總部位于丹麥的齒輪生產商最早成立于1972年，如今已經成為北歐地區齒輪及變速元件的最大生產商之一，尤其是在風電齒輪領域，它提供的偏航環占到了全球需求的50%，這對只有100余名員工的尼波來說，無疑是一個巨大的成就。

　　“尼波是世界領先的風力發電機組偏航回轉環的供應商，從某種意義上來說，尼波可以算作是風電偏航齒輪生產的鼻祖。”索恩·尼波這樣告訴記者，“1979年，尼波就與剛剛進入風電行業的維斯塔斯公司展開合作，并將這種良好的合作關系保持到了今天，而天津工廠也正是響應這些風電整機企業在中國市場的開拓發展而建立，以便能夠實現近距離的供貨服務。”

　　自動化車間帶來卓越生產效率

　　作為機械加工行業齒輪和傳動部件的領先制造商，尼波的產品廣泛應用于工業機械制造廠家。“我們不斷努力整合整個生產過程鏈，以便為客戶提供一個完整的產品和最優的服務。”索恩·尼波說，“尼波有著大型和現代化的設施，這些組成了尼波的自動化車間，可以高效率的加工制造高端精密機械專業齒輪。”

　　尼波加工制造的齒輪主要包括模數0.5～36、尺寸Φ10～Φ5000mm、DIN質量等級6～8的圓柱齒輪、直線和螺旋齒輪，模數1～10、尺寸最大Φ500mm的錐齒輪和螺旋錐齒輪，以及模塊1～10的蝸桿軸和驅動器。“這些齒輪的型號超過300余種，加工復雜程度也各有不同，需要用來加工的機床各有所長，如果為每一類產品都配置相應的機床，整體機床的數量將是一個很可觀的數字。但這顯然是不可能的！”索恩·尼波告訴記者。“這樣就要求我們選用的機床要有良好的加工適應力和很高的自動化程度，具備柔性生產能力。而這些高技術、高質量、高效率和高性價比的機床配合聯網的CNC系統、機器人自動裝卸系統和區間轉換系統一起構成了尼波先進的自動化生產車間，極大地減少了對操作人員的需求。”

　　在尼波丹麥，總計擁有100多臺各類加工設備，而連同各個輔助工序在內的一線員工卻只有幾十人，自動化生產車間讓尼波的生產潛能得到了最大程度的發揮，以用于風電領域的大型齒輪為例，每年可以提供5000余件成品，這是一個了不起的數字。“智能化的設置還讓不同批次產品在同一生產線上同時加工成為可能。盡管不同批次的產品的模數和復雜程度不同，但通過數字化程序控制，可以控制自動裝夾機構自動選擇合適的機床進行有序加工，此時線上其他未使用的機床則可以進行其他產品的加工。”索恩·尼波介紹說，“利用自動化車間，尼波實現了更加快速、靈活，更加經濟、環保、有利于資源保護的生產，通過車間的自動化生產設備，可以實現用最短的時間、最少的原料生產出最優質的產品。”

　　管理軟件系統優化生產流程

　　作為重要風電整機企業的全球供應商，為了能夠就近服務中國市場，2010年8與29日，尼波設在天津武清的工廠正式投入運營。“尼波天津主要為維斯塔斯天津、維斯塔斯呼和浩特、維斯塔斯欽奈（印度）、上海西門子風力發電和歌美颯天津提供偏航齒輪。”生產經理萬效松告訴記者說，“車間里正在使用的設備包括格里森普法特P3200/3500滾齒機，東臺雙刀塔數控車床和榮泰精機單刀塔數控車床。盡管目前擁有的設備數量還遠沒有達到尼波丹麥的規模，但這些機床本身的自動化程度很高，均具有復合性和多功能性。例如雙刀塔數控車床的每一個刀塔都可以實現不同類型加工，生產效率得到了很大的提升。而且工廠建設之初也預留出了足夠的空間，以方便未來更多機床的并線生產。”

　　既然暫時無法實現機床的并線生產，萬效松轉而希望通過其他方法來實現生產效率的提升，因為在萬效松看來，提高生產效率就可以節省設備投資和人力成本，同時還能保證有充足的時間應對隨時到來的緊急訂單。“通過優化的管理軟件系統，從產品的制造、檢測及管理等各個環節進行實時監控，從而達到提高生產效率和質量、降低生產成本、大大縮短產品供貨周期的目標。”

　　在尼波，從員工日常管理到現場生產，再到產品質量控制，都有著完備的軟件體系控制。“不同的軟件體系對應不同內容，例如用于監控生產軟件系統可以記錄來料控制、區間控制、員工日常工作統計、機床的日常保養，程序清單、版本控制、按照工藝流程詳細記錄整個加工過程的各項動作等等數據，必要時一些監控內容還可以隨時轉換成對外報告。”萬效松介紹說，“通過對每一個加工細節的監控，可以通過反饋的數據對整個加工過程進行優化，盡量減少機床的待機時間，從而做到效率的最大化。”

　　“質量也是風電齒輪生產過程中最重要的控制節點。”萬效松接著說，“為了有效控制每個產品的質量，在加工環節中會有多次的淬火深度檢測和裂紋檢測，而且每一個產品從原料到成品都有唯一性編號，都是不可替代的，通過質量體系軟件可以查看到工件從原料到成品每一步加工的狀態，保證加工過程100%受控。所有生產檢測及管理數據都可以通過一款集成控制軟件查看，并可以實現與丹麥總部的連接，這些都帶來了管理上的極大方便。”