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　　經過多年的攻關，無論是煉油還是化工領域，大型設備國產化進程都有了顯著提升。據統計，目前我國千萬噸級煉油裝置國產化率已超過90%以上，百萬噸級乙烯裝置國產化率已超過80%，徹底扭轉了國外廠商對高技術、高附加值設備的壟斷局面。”

　　記者在對中國石油天然氣股份有限公司規劃總院副總工程師張福琴的采訪中了解到，過去幾年我國建設的煉油項目基本上是以1000萬噸為主，最大的也就1200萬噸，但今后規模有望達到1500萬噸或者更高。

　　在乙烯方面，“十一五”期間，建的最多的是百萬噸級乙烯工程，但未來已在規劃120萬噸及更高的規模。隨著煉油、乙烯規模的不斷擴大，其配套裝備也日趨大型化，這是一種不可擋的發展趨勢。

　　煉油設備國產化全面鋪開

　　張福琴認為，煉油規模的大型化不僅對設備制造企業提出了更高的要求，對設計單位特別是工程化設計部門也是一個難點，因為這個設計關系到整個系統的物量平衡、熱量平衡等，對集成提出了更高的要求。

　　煉油關鍵設備主要有催化裂化和加氫裝置。張福琴說，目前催化裂化的反應器、主風機、煙氣輪機等關鍵設備國內均可以設計制造。

　　反應器是進行化學反應過程的“心臟”設備。加氫反應器是煉廠壓力容器中要求最高，制造最復雜，工序最長的設備。

　　南京化學工業公司化機廠李建平說，2011年工廠交付了一批煉油關鍵設備，比如交付濟南煉化和滄州煉化的160萬噸/年柴油加氫精制反應器和熱高分設備。此外，他們廠還承擔了石家莊180萬噸/年蠟油加氫、燕山石化45萬噸/年潤滑油加氫、上海石化390萬噸/年渣油加氫項目關鍵設備的制造任務。

　　李建平介紹，兩種化工設備的制造難度很大：一種是大而薄，一種是小而厚，工廠為安慶石化制造的加氫精制反應器就屬于后者。該設備直徑4.2米，板厚160毫米，是他們廠做過的最厚、最重的加氫精制反應器。

　　而中國一重大連加氫反應器制造有限公司2011年為中石油大連石化分公司制造的1400噸的特大型加氫反應器更創下了國內建造最大噸位原油冶煉裝備的記錄。

　　據了解，該加氫反應器總長45米，外圍直徑4.9米，貨物自身加上其他重量，這臺加氫反應器的運輸總重量高達1452.8噸，是我國目前自主設計、最大噸位原油冶煉裝備，為中石油大連石化分公司2000萬噸原油加工項目最關鍵的催化反應設備。

　　設備開發尚未形成體系

　　業內人士表示，雖然經過多年國產化攻關，我國石化裝備技術水平有顯著提升，但在高端方面仍與發達國家有較大差距。

　　一是我國石化重大裝備的軟件技術開發水平基本上仍停留在模仿階段，消化吸收再創新力度不夠，更缺乏原始創新和集成創新。

　　二是設備的可靠性和穩定性有待提高。我國石化設備制造企業通常以企業大修方式進行安全性維護，而國外先進企業對設備維護則啟用后續監控，早早設計了維修費用最小的預期目標，著手進行設備可靠性與穩定性管理。

　　三是設備開發水平達不到專業化、標準化、系列化。張福琴說，我國石化裝備制造業的標準很多地方還與國際標準脫軌。按照國際標準，我國石化設備出口還有待進一步認證。

　　對于技術升級的路徑，遼寧奧克化學發展研究中心副總監王忠民說，石化裝備行業屬技術密集型產業，技術優勢是企業獲取核心競爭力的關鍵，但獲取技術優勢受限于諸多因素。我國應從石化作為基礎性產業的高度整合國內資源，依托不斷增長的石化產業規模及國內市場需求，加強與大型國有石化企業進行技術交流。

　　中國石油和化學工業聯合會副會長楊偉才說，企業研發過程要有的放矢，按著用戶需求研發。舉例說，我國武漢、撫順、大慶等地重大石化裝備國產化改造項目，應與新設備制造單位統一協調，提出明確需求，確保研發資金、研究成果用于石化工程，通過試車、運行等流程檢測實際水平，提升研發能力。

　　張福琴認為，除了設備制造的差距外，企業經營方式也需要轉變。她說，他們通過研究發現五大乙烯專利商實際在賣設備的同時，是把設備和技術進行捆綁銷售。因此現在國內無論是煉油還是乙烯，引進技術的很多設備都是由技術專利商指定的。

　　張福琴介紹說，現在包括Stone-Webester（S&W）、Lummus、Linde、KelloggBrown&Root（KBR）等在內的諸多國際石化裝備公司，在以裝備經營為主的同時，將高附加值的行業技術與設備進行捆綁經營銷售，獲取高額價值。

　　她認為，以專利為保障的裝備技術是實現捆綁經營的前提，裝備要跟技術緊密結合，形成新技術。韓國和日本的經驗實際上即以引進、消化國外先進技術為基礎，“集成”新技術、推出新產品。

　　從國產化率來看，90%或80%已經非?？捎^，但記者認為這并不是我國石化裝備行業的最終目標，因為現在多數中國裝備制造排頭兵企業的目標是成為世界一流裝備制造企業，因此我們相信中國石化裝備努力提升國產化只是一個進程，而最終訴求是要由國產化實現國際化。