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   4月27日，全國兩化融合管理體系貫標(biāo)工作會議暨成果展在北京召開。工業(yè)和信息化部部長苗圩指出，“中國制造2025”是新常態(tài)下我國制造業(yè)由大變強的路線圖，主線是推動信息化和工業(yè)化深度融合，當(dāng)前的重點是以智能制造為主攻方向，全面提升制造業(yè)產(chǎn)品、裝備、生產(chǎn)、管理、服務(wù)的智能化水平。

　　全國首批兩化融合的貫標(biāo)企業(yè)僅200家，且絕大多數(shù)企業(yè)僅一兩項新型能力通過評定。而中聯(lián)重科股份有限公司（下稱“中聯(lián)重科”，01157.HK）則有4項能力獲得認(rèn)可，覆蓋從設(shè)計到服務(wù)的整個企業(yè)管理流程。

　　什么是“智能制造”？它又如何讓中聯(lián)重科這頭裝備制造“大象”飛起來？

　　智能制造連接人與產(chǎn)品

　　3月9日，工業(yè)和信息化部印發(fā)《2015年智能制造試點示范專項行動實施方案》，決定自2015年啟動實施智能制造試點示范專項行動，同時給出了具體目標(biāo)：試點示范項目實現(xiàn)運營成本降低20%，產(chǎn)品研制周期縮短20%，生產(chǎn)效率提高20%，產(chǎn)品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。

　　在中聯(lián)重科，智慧工廠是實現(xiàn)這一目標(biāo)的具體路徑。中聯(lián)重科混凝土機械公司分管生產(chǎn)的副總經(jīng)理李青林的辦公桌上，《中國經(jīng)濟周刊》記者看到一塊顯示屏十分惹眼。在這里，李青林不僅可以直接看到工廠運行的實況視頻，也可以查看車間每一個流程，制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）還會自動提示生產(chǎn)現(xiàn)場遇到的問題。“整個生產(chǎn)鏈上的每個工位之間都是互聯(lián)的。假如某個流程出現(xiàn)配料不足，系統(tǒng)就會自動提醒。”

　　做了近40年的現(xiàn)場管理，智慧工廠讓李青林看到了生產(chǎn)效率的兩次飛躍。第一次是2010年企業(yè)資源管理計劃（ERP）上線，混凝土泵車一個班次的產(chǎn)能從七八臺泵車產(chǎn)能升到12臺，提升50%以上。2012年MES運行后，一個班次最多可以生產(chǎn)25臺泵車，產(chǎn)能翻番。“員工數(shù)量基本沒有增加，只要5個工段長即可管理500多個工人。”這讓李青林倍感輕松。

　　中聯(lián)重科首席信息官王玉坤對《中國經(jīng)濟周刊》記者表示，中聯(lián)重科每個月的產(chǎn)值超過20億元，但月結(jié)訂單成本差異平均控制在50萬以內(nèi)，月結(jié)差異最小值曾達(dá)到3萬元。僅此一項，就意味著節(jié)約了近2.97億元的成本。中聯(lián)重科希望智慧工廠孕育出智能產(chǎn)品，達(dá)到產(chǎn)品與產(chǎn)品的互聯(lián)，最終實現(xiàn)產(chǎn)品與人的互聯(lián)。

　　4月15日，在中聯(lián)重科全球產(chǎn)品新涂裝發(fā)布會上，王玉坤現(xiàn)場演示了中聯(lián)重科全球協(xié)同產(chǎn)品生命周期管理（PLM）平臺。中聯(lián)重科混凝土公司副總經(jīng)理、研發(fā)中心主任郭崗告訴《中國經(jīng)濟周刊》記者，PLM平臺搭建起一個云智庫，包含故障庫、知識積累庫、試驗數(shù)據(jù)庫等，在產(chǎn)品制造、后期服務(wù)以及機器運行的過程中所出現(xiàn)的各種問題均存儲在云智庫中。

　　郭崗介紹，“每一種故障對應(yīng)著一個編碼，這么多年積累下來，與客戶關(guān)系管理系統(tǒng)（CRM）緊密集成的智能云服務(wù)平臺就能夠?qū)崿F(xiàn)產(chǎn)品的自診斷，自動識別故障原因，并提出解決方案和遠(yuǎn)程維修。”

　　中聯(lián)重科“靈活”起來

　　今年全國“兩會”期間，中央政治局委員、國務(wù)院副總理馬凱在參加湖南代表團審議時，特別點名稱贊中聯(lián)重科的遠(yuǎn)程監(jiān)控服務(wù)系統(tǒng)。“產(chǎn)品遠(yuǎn)程運行監(jiān)控和服務(wù)能力”正是中聯(lián)重科兩化融合貫標(biāo)通過的4項能力之一。

　　目前，中聯(lián)重科的遠(yuǎn)程監(jiān)控服務(wù)系統(tǒng)實時監(jiān)控包括混凝土泵車、挖掘機、汽車起重機等51個產(chǎn)品系列、1200多個品種的13萬臺套設(shè)備，每臺設(shè)備的開工時長、運行軌跡、運行狀態(tài)、性能狀況等各項數(shù)據(jù)全都匯集在數(shù)據(jù)庫中。

　　“中聯(lián)重科產(chǎn)品遠(yuǎn)程監(jiān)控服務(wù)系統(tǒng)與呼叫中心互聯(lián)，2192名服務(wù)工程師在5分鐘內(nèi)對相關(guān)問題作出響應(yīng)，最終目的是實現(xiàn)服務(wù)互聯(lián)，建立以客戶為中心的服務(wù)網(wǎng)絡(luò)。”王玉坤對《中國經(jīng)濟周刊》記者表示。

　　他舉例，今年4月份，山西靈石一臺混凝土泵車設(shè)備的油耗忽然增大，怠速運行時間超過了工作時間的50%。“我們的后臺服務(wù)人員就直接打電話給機主，詢問情況，發(fā)現(xiàn)是機手離開了泵車，但沒有熄火。”不僅如此，通過數(shù)據(jù)分析，服務(wù)工程師還告訴機主應(yīng)該如何更好地操作，讓機器保持更好的性能、更節(jié)約能耗。

　　2015年春節(jié)上線的微信公眾號讓中聯(lián)重科云智能平臺變得更加靈活。在微信端，客戶將設(shè)備與手機綁定之后，就可以隨時隨地看到設(shè)備的工作狀況，運行軌跡，在線報修，乃至機手的考勤也可以在APP上完成。

　　王玉坤告訴《中國經(jīng)濟周刊》記者，中聯(lián)重科微信平臺上線3個月以來，服務(wù)響應(yīng)及時性由15分鐘縮短至5分鐘，內(nèi)容傳播受眾率達(dá)到40%，已節(jié)省內(nèi)容傳播及營銷費用150萬。

　　基于大數(shù)據(jù)的新商業(yè)模式

　　對于仍處于工業(yè)3.0，甚至2.0時代的中國大多數(shù)制造企業(yè)而言，蜂擁而上的結(jié)果，往往是泥沙俱下。工信部近期調(diào)研指出，企業(yè)對智能制造的熱情高漲，但仍存在不少問題，如生產(chǎn)全流程智能化程度有待提升，裝備、關(guān)鍵部件、核心技術(shù)對外依賴程度較高，數(shù)據(jù)價值挖掘不足等。

　　而更重要的，是對智能制造內(nèi)涵的理解。王玉坤說：“智能制造是一個完整的體系，千萬別把它狹隘地理解為只是一個車間的自動化生產(chǎn)，或者說車間里一兩個機器人(300024,股吧)作業(yè)，而是包括‘智能設(shè)計、智能制造、智能服務(wù)、智能管理’等四個方面的體系。”

　　中聯(lián)重科董事長詹純新指出，智能制造是一種全新的商業(yè)模式，其基礎(chǔ)是安全的大數(shù)據(jù)，遠(yuǎn)期目標(biāo)是新商業(yè)模式在未來5年銷售占比達(dá)到50%。

　　王玉坤認(rèn)為，未來要實現(xiàn)智能制造的新商業(yè)模式，核心是數(shù)據(jù)共享和數(shù)據(jù)驅(qū)動。數(shù)據(jù)不僅共享給管理者，而且共享給全體員工，共享給全體客戶，乃至是整個行業(yè)上下游的利益相關(guān)方。數(shù)據(jù)驅(qū)動，則是以數(shù)據(jù)做基礎(chǔ)來決策。

　　從2009年到2014年，中聯(lián)重科每年在智能制造上的投入都超過一億元。“2008年開始做兩化融合的工作，七八年時間的持續(xù)建設(shè)和創(chuàng)新，讓我們不知不覺就站在了智能制造的風(fēng)口，這是我們當(dāng)初沒有想過的。”王玉坤說。