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30年前的4月9日，世界上第一個無人工廠在日本誕生，現在隨著技術的進步以及人力成本的提升，無人工廠在世界范圍內逐漸普及。

富士康機器人事業已成氣候

2015年初，擁有130萬員工的鴻海集團宣布未來計劃縮減員工，引起軒然大波。鴻海集團發言人胡國輝在該報導中坦承，鴻海內部已擬定計劃，逐步減少員工人數，但具體進程，“還看我們引進機械人和制程自動化有多順利。”戴家鵬說到，他是鴻海自有品牌端看“Foxbot”的幕后操刀者;鴻超準自動化機器人事業處負責人、鴻富錦精密工業副總經理。

他接受專訪時揭露一個驚人事實──外界一直無法一探究竟的鴻海機器人事業，竟然已成氣候。鴻海的機器人生產中心──山西晉城廠，已成為中國最大機器人制造基地，甚至比歐洲大廠艾波比的上海廠規模還大。“我們一年有至少上萬臺機器人的產出量，”戴家鵬傲然的說。進入鴻海深圳龍華廠區，參訪過去從未對媒體公開的機器人研發中心。這是在龍華廠區最深處的一個老舊鐵皮工廠。過去鴻海集團第一個計算機機殼的沖壓廠，郭臺銘在中國發達的根，現在成為“Foxbot”的誕生地，數十臺蒂芬妮藍的機械手機，快速揮舞測試中。廠房內產線冷清，只有操作員用計算機按鈕控制Foxbot。機器手臂前端夾起狀似iPad的背殼，放在另一臺機器手臂打磨。Foxbot的心臟，控制器的軸卡，是臺灣工研院的技術。

Foxbot最早2005年開始醞釀，那時鴻海開始走向自動化來完成日益精密制造工序。當時鴻海網絡連接產品事業群(現FIT)主管盧松青(現任鴻海集團副總裁)，考慮用機器人來提供制造效益。他成立了項目，找戴家鵬一起研究。眼看自家有研發的能力，郭臺銘來年就在內部明確指示，要發展機器人事業，還成立了鴻超準機器人事業處。從早期的深圳一號，到目前“富士康機器人家族”發展出約17款，用在機器加工、沖壓、壓鑄、噴涂、拋光打磨、焊接、組裝、包裝、檢測等不同的制程領域。在臺北、山西晉城、深圳三地都有研發中心。“鴻海自己廠內就是實驗場，”一名機械設備業者說。原本鴻海廠內使用大廠如KUKA的產品，購買整套解決方案很昂貴。如果自制機器人比例提高，可省掉包括維修在內大筆費用。“更重要的，鴻海等組裝廠、芯片廠，生產線都不想委外，怕泄漏生產及產品訊息，”這名鴻海供應鏈業者坦言。

富士康昆山廠區6萬個飯碗被機器人搶走

近幾年來，富士康科技集團作為全球最大電子產業制造商，在“關燈工廠”、“機器換人”的建設方面取得巨大進展。作為富士康在大陸第二著陸點的昆山廠區，其員工從最多時的11萬人縮減至5萬多人。

在富士康“工業4.0”自動化智能生產線，其中的一個生產流程中，15臺設備在3名工人的看護下，一天就可以生產130萬件中間產品，完全顛覆了以往幾百名工人，在同一條生產線上接力作業的印象。在生產連接線接頭的熱熔焊接廠房，機械手臂在昏暗環境下，取代人力處理精密零件的二次成型作業。免開燈不只省電，每條產線每個班僅需1人照顧機器，12小時的產量就可突破2萬件。

在“關燈車間”記者看到，由于設備自動化程度很高，廠房燈光絕大多數處于關閉狀態，廠區內有少量工作人員。廠房屋頂鋪設著6兆瓦的太陽能電池板，為燈光系統提供電能。在傳統連接器零件廠房，生產制程運用工業4.0物聯網進行管控。

據企業統計，自2010年至今富士康投入3億元對昆山廠區車間進行自動化改造，采用自主研發機械手臂2000余臺。

游象富表示，當下制造業面臨諸多困難，但富士康不會放棄制造業，自動化是未來制造企業改善現狀、提檔升級的必然走向。

富士康預讓機器人組裝iphone

2006年之前，鴻海所有的拋光打磨，都由人工完成。當時打磨車間灰蒙蒙一片，產線工人的臉，都黑呼呼的。兩年后鴻海做出打磨機器人。“算是蠻大的一個里程碑，”戴家鵬說。當年的工安事件也加速鴻海自動化的腳步。目前，鴻海光是拋光打磨機器人產量，一年超過一萬臺，比和碩旗下的鎧勝、手機機殼大廠綠點數量多。未來，讓機器人整合更多功能，能優化產線的整合性系統機人(system integrated robot)，也是鴻海的研發重點。外界最好奇，鴻海何時準備讓機器人上場組裝iPhone?“目標有，誘因也有。我們只能說，努力作，”戴家鵬很低調。智能手機精密度愈來愈高，功能增加體積卻不能變大，另外，汽車五年換一個版本，3C半年就汰換，一款新車前制半年，3C卻一個月就要搞定，等于接單完產線就同步規劃好，步調差很多。目前雖離郭臺銘喊的“百萬機器人”仍有一段距離，但鴻海機器人研發只能一直往前走了。