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按照“工業4.0平臺”的定義，“工業4.0”代表著第四次工業革命，是產品生命周期內全價值鏈的組織和控制的一種新水平。在“工業4.0”條件下，人、物品和系統相互聯接，從而形成有活力的、實時優化、具有自我組織功能、跨企業的價值附加網絡。這種網絡能夠根據成本和資源消耗等不同的標準進行優化。

經過幾年發展，“工業4.0”所涵蓋的內容不斷擴充。從近幾年的漢諾威工博會看來，德國企業在“工業4.0”產品和解決方案的研發方面進展迅速。在2015年之前，在漢諾威工博會上展商對“工業4.0”大都停留在概念探討層面，在2015年的展會上不少大企業展出了示范性的“工業4.0”生產線，而今年的展會上許多中小企業都展出了自己的“工業4.0”產品和解決方案。

德國博世集團互聯工業創新小組負責人斯特凡·阿斯曼強調說，2016年博世集團在漢諾威工博會上展出的全部的“工業4.0”產品都已經投入商用，并非用來做實驗的展示品。

漢諾威工博會展商顧問委員會主席弗里德黑爾姆·洛指出，今年的漢諾威工博會展出了400多個“工業4.0”的實用案例，這標志著“工業4.0”已經實現了最后的突破。

雖然越來越多的企業開始意識到“工業4.0”技術的重要性，然而在實際應用方面，德國企業卻顯得“雷聲大”而“雨點小”。德國機械設備制造業聯合會去年10月發布的意向研究結果表明，德國中小企業在應用“工業4.0”技術方面要落后于大企業。

該研究旨在通過對德國機械工程企業的調查，獲取德國機械工程企業應用“工業4.0”技術的意愿和能力情況。針對431家德國企業的調查結果顯示，德國工程機械行業普遍認為“工業4.0”是利大于弊的積極事物。90%的企業都認為“工業4.0”有助于其在市場競爭中獲得領先地位，

結果顯示，57.2%的參與調查企業表示他們企業已經有工業4.0項目。其中20%的企業表示正積極努力開發應用“工業4.0”解決方案。另有三分之一的受訪企業表示聽說過，但還沒有采取行動應用“工業4.0”技術。僅有9%的企業表示不太清楚“工業4.0”的概念。在應用“工業4.0”技術的程度方面，12%的機械和工廠工程企業表示他們是“先行者”，另有20%表示他們是“跟隨者”，46.5%的企業表示自己還是“觀察者”。根據該研究得出的結論，人員和資金是德國企業在應用“工業4.0”技術方面面臨的主要問題。

截至目前，德國除了博世、西門子以及其他一些大型車企等之外，絕大多數中小企業在“工業4.0”技術的實際應用中都處于相對落后地位，這與“工業4.0”自身的特性密不可分。

首先，由于企業生產情況各不相同，完整的“工業4.0”解決方案通常都是針對用戶情況量身打造，這就給解決方案或者產品的開發帶來了極大難度。據悉，開發“工業4.0”解決方案需要生產制造方面的專家同IT專家相互配合，對于絕大多數中小企業而言，這幾乎是他們無法逾越的鴻溝。其次，由于“工業4.0”沒有普遍適用的“標準”產品，其銷售同傳統產品的銷售相比更加復雜。

阿斯曼表示，“工業4.0”的銷售人員必須是對生產過程等都十分熟悉的專家，博世集團必須培訓足夠多的專家，這是一個挑戰。

德國機械設備制造業聯合會“工業4.0”項目發言人弗蘭克·布呂克納在接受記者采訪時指出，中小企業認識到“工業4.0”或將給他們帶來新的商業模式，提高生產率，以有競爭力的價格生產個性化產品以及在類似德國的高收入國家確保工作崗位等好處。與此同時，中小企業對于一些問題依然存疑，比如由于信息安全或者標準等因素，在“工業4.0”方面的投資安全問題、經濟回報問題、有資質的雇員數量短缺問題以及法律問題等。

布呂克納認為，“工業4.0”的全面推廣應用在當前并不成熟，因為想要通過購買的方式應用“工業4.0”解決方案幾乎是不可能的。“工業4.0”只能依靠企業自己去開發：首先確定某方面的“工業4.0”技術需求，然后從部門到工廠，再到整個企業，繼而擴展到企業之間，逐步推廣應用，這對企業來說可能需要花好幾年時間。布呂克納表示，“工業4.0”只是一個愿景，通往“工業4.0”卻是一個逐步進化的過程，最終實現預計需要10到15年時間。