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11月27日，2025世界智能制造大會在南京拉開帷幕。備受矚目的首批15家領航級智能工廠，在當天上午舉行的主題大會上首次集體亮相，共同發(fā)布“領航行動計劃”聯(lián)合倡議，以開放共享、協(xié)同創(chuàng)新、探索未來的行動和決心，加速構(gòu)建具有全球影響力的智能制造新模式。

據(jù)了解，自工業(yè)和信息化部等六部門聯(lián)合開展智能工廠梯度培育行動以來，全國已建成先進級智能工廠7000余家、卓越級智能工廠500余家。作為智能工廠梯度培育體系的最高層級，領航級智能工廠代表了當前制造業(yè)智能化發(fā)展的領先水平，是新一代信息技術(shù)、先進制造技術(shù)、精益管理理念融合的最佳實踐，承擔著探索未來制造模式、驗證前沿技術(shù)路徑、塑造行業(yè)示范標桿的重要使命。

2025年，首批領航級智能工廠培育名單正式公布，共有15家工廠入選。分布于裝備制造、原材料、電子信息、消費品等關(guān)鍵行業(yè)。

在裝備制造領域，上海航天設備制造總廠以智能化全流程鏈動模式支撐高可靠宇航產(chǎn)品規(guī)模化生產(chǎn)，發(fā)射成本大幅降低。徐工通過人工智能驅(qū)動的研發(fā)與制造模式提升全球定制能力，訂單交付周期縮短55%；濰柴以數(shù)智精益模式驅(qū)動企業(yè)智能化從單點應用邁向價值鏈全局協(xié)同，支撐高端發(fā)動機上萬個訂單柔性混線精益生產(chǎn)，研發(fā)周期縮短20%，生產(chǎn)效率提升10.6%；中聯(lián)重科依托柔性機器人與多模態(tài)感知技術(shù)實現(xiàn)跨品類共享制造，挖掘機全流程生產(chǎn)周期僅6.5天；上汽通用五菱全球首創(chuàng)智能島制造新模式，突破12項技術(shù)壁壘，可兼容24款車型，滿足產(chǎn)品、產(chǎn)線、產(chǎn)能柔性為特征的全柔性制造需求。以島式智能工廠實現(xiàn)多車型柔性混流，產(chǎn)線設備綜合利用率達98.8%；航空工業(yè)成飛深化推進5G、人工智能、數(shù)字孿生等數(shù)智技術(shù)與制造過程的深度融合，構(gòu)建了行業(yè)特色鮮明，示范引領價值突出的高端復雜裝備“柔性、敏捷”智能制造新模式，裝備研制周期大幅縮短。

在原材料行業(yè)，寶鋼通過以人工智能驅(qū)動的預測式制造提升硅鋼全流程效率，成品庫存下降超50%；南鋼通過數(shù)字孿生與人工智能支撐特殊鋼定制化生產(chǎn)，訂單準時達成率達98.5%，新產(chǎn)品研發(fā)周期較傳統(tǒng)模式縮短50%；鎮(zhèn)海煉化以全局優(yōu)化與智能控制實現(xiàn)煉化一體化優(yōu)化運行，生產(chǎn)效率提升30%以上；中海油“深海一號”通過全業(yè)務孿生與遠程無人化運營，形成深海能源智能開發(fā)模式，實現(xiàn)生產(chǎn)提效3%和28人百萬噸油氣當量現(xiàn)場用工。

在電子信息領域，海康威視以自研的物聯(lián)感知、人工智能、大數(shù)據(jù)技術(shù)賦能研發(fā)、排產(chǎn)、質(zhì)檢，實現(xiàn)柔性化大規(guī)模定制，產(chǎn)線換線時間下降50%；長飛光纖構(gòu)建棒纖纜一體化工藝體系，實現(xiàn)關(guān)鍵工序優(yōu)化，產(chǎn)品研發(fā)周期從12個月縮短至3個月；京東方依托自研APS、RTS實現(xiàn)計劃動態(tài)調(diào)整，搭配人工智能預測性維護系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)OEE近90%，構(gòu)建人工智能缺陷管理系統(tǒng)，產(chǎn)品綜合良率超98.7%。

在消費品領域，海爾中央空調(diào)構(gòu)建人工智能驅(qū)動定制模式，訂單驅(qū)動數(shù)據(jù)貫通，供應鏈端到端流程智能協(xié)同，庫存周轉(zhuǎn)率提升116%；格力電器通過“協(xié)同屋”模式實現(xiàn)研發(fā)、制造、供應鏈實時協(xié)同，人均制造效率增長200%。

隨著“領航行動計劃”的推進，領航級智能工廠將進一步凝聚行業(yè)共識，以更高站位、更深層次的協(xié)同合作，形成一批具有全球影響力的中國智能制造樣板，打造世界級標桿工廠，為全球智能制造發(fā)展貢獻中國方案與中國智慧。