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11月末，工信部等六部門正式公布我國(guó)首批15家領(lǐng)航級(jí)智能工廠名單，格力電器旗下格力金灣智能制造工廠憑借“全價(jià)值鏈格力協(xié)同屋空調(diào)智能工廠”項(xiàng)目，成為廣東省唯一入選該名單的企業(yè)。

近日，證券時(shí)報(bào)記者對(duì)格力金灣智能制造工廠（下稱“金灣工廠”）進(jìn)行了實(shí)地探訪。在智能加工裝備、工業(yè)機(jī)器人與物流裝備的輔助下，這家工廠不僅創(chuàng)下了每15秒下線一臺(tái)空調(diào)的行業(yè)紀(jì)錄，更以100%的數(shù)字化覆蓋率、超80%的整體自動(dòng)化率和80%的裝備自主研制率，為制造業(yè)樹立了可推廣、可復(fù)制的行業(yè)標(biāo)桿。

總裝車間的“智造精度”

走進(jìn)金灣工廠，首先映入眼簾的是格力電器自主研發(fā)的工業(yè)機(jī)器人“軍團(tuán)”，它們替代了過(guò)往大量的流水線工人，成為了生產(chǎn)線的主角。

在總裝集成智造車間內(nèi)，據(jù)工作人員介紹，該車間480米長(zhǎng)的外機(jī)生產(chǎn)線上，103個(gè)工序中86個(gè)已實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，原本需要70多人的產(chǎn)線，現(xiàn)僅需約20人。在諸如氦檢、焊接、抽空灌注、商檢測(cè)試、激光打標(biāo)、外觀檢測(cè)、套袋包裝等關(guān)鍵工序中均已實(shí)現(xiàn)無(wú)人化作業(yè)。

以空調(diào)產(chǎn)品裝箱的工序?yàn)槔浾呖吹剑瑱C(jī)器人會(huì)先將壓平的紙箱鋪開，精準(zhǔn)撐起四角，為了讓紙箱與空調(diào)機(jī)身更緊密地貼合，仿生機(jī)械臂還會(huì)像工人一樣把紙箱先搖晃兩下，讓包裝流程更順滑地完成。

格力智能制造生產(chǎn)線負(fù)責(zé)人尤奕成介紹，該生產(chǎn)線上的機(jī)器人已經(jīng)實(shí)現(xiàn)高水平的柔性化作業(yè)。“通過(guò)將AI視覺(jué)、環(huán)境感知與系統(tǒng)算法等深度融合，這些工業(yè)機(jī)器人宛如生出了眼睛、耳朵和手一般，在保持高精度的同時(shí)，還能實(shí)現(xiàn)接近人工的靈活性。”

在產(chǎn)品質(zhì)檢環(huán)節(jié)中，AI檢測(cè)已經(jīng)全面取代了人工檢測(cè)。尤奕成表示，每臺(tái)空調(diào)下線前，均需通過(guò)智能設(shè)備完成對(duì)制冷、制熱、睡眠模式、干燥模式、電流、電壓等16項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)的自動(dòng)化測(cè)試。“以前靠人來(lái)看、聽、摸，現(xiàn)在全部用設(shè)備進(jìn)行AI檢測(cè)，有效避免了因人工疲勞、狀態(tài)波動(dòng)或主觀疏忽而可能導(dǎo)致的漏檢與誤判。通過(guò)兩年運(yùn)行，我們已采集了30多萬(wàn)個(gè)數(shù)據(jù)，將AI檢測(cè)的模型訓(xùn)練到能識(shí)別故障聲音、異常噪音。”

另外，該產(chǎn)線還通過(guò)MES條碼、RFID、視覺(jué)識(shí)別等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集、質(zhì)量全程可追溯與物料智能配送。成品入庫(kù)環(huán)節(jié)亦通過(guò)無(wú)人叉車與智能算法實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化倉(cāng)儲(chǔ)。

據(jù)了解，格力電器已經(jīng)研發(fā)出負(fù)載范圍覆蓋1公斤至600公斤的工業(yè)機(jī)器人，能夠應(yīng)用于搬運(yùn)、碼垛、裝配、焊接等多個(gè)領(lǐng)域。僅金灣工廠內(nèi)就已經(jīng)投入使用了2000余臺(tái)格力電器自主研制的工業(yè)機(jī)器人。

數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的“透明工廠”

在尤奕成看來(lái)，建設(shè)這座工廠的難度不在于某一項(xiàng)工序的自動(dòng)化，而是把生產(chǎn)線上百個(gè)環(huán)節(jié)的海量智能設(shè)備和機(jī)器人同時(shí)調(diào)度、協(xié)同起來(lái)。“一兩個(gè)工序的自動(dòng)化，很多企業(yè)都已實(shí)現(xiàn)。但要使全工廠設(shè)備相連，并調(diào)動(dòng)工藝參數(shù)、設(shè)備參數(shù)等數(shù)據(jù)，而且生產(chǎn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)上傳，在手機(jī)上實(shí)時(shí)查看產(chǎn)量、用電量等，就需要將系統(tǒng)完全打通。”

當(dāng)記者走進(jìn)金灣工廠的工業(yè)大腦智慧中心，仿佛看到了上述“難題”的解決方案：一面巨型數(shù)據(jù)大屏上，實(shí)時(shí)跳動(dòng)著海量信息，從每臺(tái)設(shè)備的運(yùn)行參數(shù)、產(chǎn)線能耗數(shù)據(jù)，到訂單交付周期、物料庫(kù)存狀態(tài)，再到各產(chǎn)線的生產(chǎn)協(xié)同進(jìn)度，均實(shí)現(xiàn)可視化與AI自主優(yōu)化調(diào)控。這一刻，工廠似乎化身為“看得見、算得準(zhǔn)、調(diào)得快”的透明體，由一顆“智能大腦”自動(dòng)、精準(zhǔn)地指揮生產(chǎn)。

格力金灣總經(jīng)理陳華東介紹，金灣工廠集成了格力自身所有技術(shù)重點(diǎn)，是格力智能制造的母工廠。這座工廠的建設(shè)中，曾經(jīng)的一大“攔路虎”就是公司各部門軟件林立，數(shù)據(jù)不連通，標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一。為此，公司聯(lián)合國(guó)內(nèi)多所高校和研究機(jī)構(gòu)一起搭建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，用了一兩年的時(shí)間將數(shù)據(jù)打通，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)互聯(lián)互通。

“有了數(shù)據(jù)，AI就是對(duì)數(shù)據(jù)的建模。”陳華東表示，金灣工廠推動(dòng)全面自動(dòng)化、全面數(shù)字化、全面網(wǎng)絡(luò)化，是其實(shí)現(xiàn)全面智能化的基礎(chǔ)。對(duì)企業(yè)而言，AI賦能，當(dāng)前重點(diǎn)要解決的是大小模型協(xié)同在企業(yè)中應(yīng)用的問(wèn)題。“比如，在市場(chǎng)端，用戶畫像、經(jīng)銷商畫像、產(chǎn)品畫像、政策分析、渠道研究等多個(gè)AI模型之間要協(xié)同。”

結(jié)合AI模型，格力電器的運(yùn)營(yíng)模式正在發(fā)生一場(chǎng)深刻的變革，從傳統(tǒng)全流程的人工數(shù)據(jù)采集、統(tǒng)計(jì)分析、人工決策和執(zhí)行，轉(zhuǎn)變?yōu)锳I驅(qū)動(dòng)的狀態(tài)自動(dòng)感知、數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)分析、自主決策、精準(zhǔn)執(zhí)行，實(shí)現(xiàn)全價(jià)值鏈的柔性敏捷管理。

全鏈協(xié)同的“復(fù)制樣板”

金灣工廠的總體規(guī)劃投資為150億元，規(guī)劃年產(chǎn)能1230萬(wàn)臺(tái)（套）、年產(chǎn)值180億元。項(xiàng)目一期投資50億元，兩條已投產(chǎn)的實(shí)驗(yàn)線已運(yùn)營(yíng)兩年。據(jù)陳華東介紹，項(xiàng)目一期在2024年投產(chǎn)當(dāng)年已基本實(shí)現(xiàn)盈虧平衡。基于智能制造網(wǎng)絡(luò)協(xié)同生態(tài)，目前格力的產(chǎn)品研發(fā)周期縮短近一半，生產(chǎn)效率提升近200%，數(shù)字化覆蓋率達(dá)100%，訂單交付周期從30天壓縮至15天，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率加快36%。

在陳華東看來(lái)，中國(guó)推進(jìn)智能制造升級(jí)，必須跨越四道關(guān)鍵門檻。一是徹底實(shí)現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，二是打破數(shù)據(jù)孤島，三是建立統(tǒng)一的數(shù)據(jù)中臺(tái)，并將聯(lián)通后產(chǎn)生的海量數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為可統(tǒng)一調(diào)用的資產(chǎn)，四是實(shí)現(xiàn)大小模型的協(xié)同應(yīng)用。

具體到金灣工廠上，格力電器通過(guò)5G-LAN與RedCap技術(shù)搭建的上萬(wàn)個(gè)智能移動(dòng)聯(lián)接，實(shí)現(xiàn)了從研發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)制造到物流倉(cāng)儲(chǔ)的全流程閉環(huán)管理；工業(yè)大腦智慧中心整合市場(chǎng)營(yíng)銷、生產(chǎn)制造等核心數(shù)據(jù)，構(gòu)建“橫向到端、縱向到底”的數(shù)字化管理模式。最終實(shí)現(xiàn)了全面協(xié)同化、全面自動(dòng)化、全面網(wǎng)絡(luò)化、全面數(shù)字化與全面智能化。

值得一提的是，80%的裝備自主研制率，是格力電器打造領(lǐng)航級(jí)智能工廠的最大底氣。尤奕成介紹，金灣工廠里所有的機(jī)器人與智能設(shè)備，從設(shè)計(jì)、制造到安裝調(diào)試，絕大部分由格力電器自主研發(fā)與生產(chǎn)，同時(shí)現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行的整個(gè)工業(yè)軟件控制系統(tǒng)，也由公司自主搭建并完成。

同時(shí)，金灣工廠也是格力智能裝備產(chǎn)品最大的“練兵場(chǎng)”。目前，格力智能裝備業(yè)務(wù)集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)為一體，產(chǎn)品覆蓋工業(yè)機(jī)器人、數(shù)控機(jī)床、智能物流倉(cāng)儲(chǔ)、工業(yè)自動(dòng)化四大領(lǐng)域，形成了完整的產(chǎn)業(yè)布局。這些產(chǎn)品不僅在格力電器內(nèi)部工廠中得到應(yīng)用，還廣泛服務(wù)于新能源汽車、機(jī)械制造、家電、食品等行業(yè)的企業(yè)。

陳華東表示，下一步，格力智能裝備體系將進(jìn)一步豐富，工業(yè)軟件進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)自主可控。他還透露，金灣工廠正在建設(shè)的第三條生產(chǎn)線將可以實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)、100%無(wú)人化，計(jì)劃在今年底或明年初投產(chǎn)。下一步，金灣工廠模式將逐步復(fù)制到格力電器在洛陽(yáng)、南京、杭州、贛州、臨沂、鄭州、石家莊、合肥、蕪湖、重慶等地的13個(gè)空調(diào)基地以及其他基地。