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2018年全球僅30%的工業4.0試點最終推廣到了整個公司層面。由于無法預測從獨立試點向整個企業層級擴展的關鍵要求，試點往往淪為一次性項目。

在最近一次的《麥肯錫全球工業4.0專家調查》中，約有70%的高管表示，他們的企業將工業4.0視為重中之重。麥肯錫全球研究院2015年的一項報告曾預測：到2025年，在工業4.0的各類技術中，僅物聯網一項就將為工廠帶來1萬億~3.7萬億美元的價值。很顯然，企業應將工業4.0視作重中之重。然而，我們2018年的調查表明，企業的這一進程十分緩慢，令人意外。

癥結在于試點困境。

全球各大企業都希望從這幾萬億美元的價值中分一杯羹，紛紛推動實施工業4.0用例。根據調查，全球公司推出的用例平均數約為8個，中國和印度公司的力度較大，平均約為10個（見圖1 ）。

但是，僅30%的試點最終推廣到了整個公司層面。換句話說，對于另外70%的試點，各企業未能成功從中提取價值（見圖2）。此外，試點進程非常緩慢。約85%的受訪企業表示，其停留在試點階段的時間超過一年，28%的企業超過兩年。要從這數萬億美元的價值中分一杯羹，企業必須加快試點的擴張速度。

企業為何陷于試點困境？

企業開展工業4.0試點，是希望將試點推廣到整個公司層面。然而多數情況下，由于無法預測從獨立試點向整個企業層級擴展的關鍵要求，試點往往淪為一次性項目。因此，工業4.0（和工業物聯網）仍處于困境之中。

結合與眾多客戶在生產一線的合作經驗，以及大量的真實學習場景，我們發現，以下三個步驟可幫助企業將試點成功擴展至公司層面。

• 首先是高層支持和恰當的運營模式。公司高層應定義業務部門、IT和運營團隊的角色和職責，然后，各個團隊應與數字和分析專家一道，集思廣益、協同合作。

• 其次要仔細選擇用例。公司應首先識別出最能創造價值和最容易實施的用例，它們可成為技術能力和潛在影響的標桿。其次，將這些用例融入公司業務之中，確保分析洞見能被經理、主管和運營者所用（因為他們是完善工廠運營的決策者），而不是只停留在會議室里。

• 最后要確保IT/OT融合（編者注：信息技術與運營技術融合）的基礎平臺具有可擴展性。

前兩步雖然很重要，但是概念上也相對簡單，只是偶爾在實踐中會遇到一些挑戰。可能成為較大障礙的是IT/OT融合的第三步。IT/OT的復雜性確實很難應對，主要原因在于大部分工廠的OT和IT之間的特定關系還不夠成熟。這也就是我們所謂的IT/OT融合的最后一公里問題。

IT/OT融合的“最后一公里”

在IT/OT融合的最后一公里中，五個問題共同阻礙著制造企業規模化應用工業4.0和工業物聯網。

1.復雜多變的環境

一座典型的中等規模工廠通常擁有200多臺獨立設備，且分別購買于不同時期的不同供應商。每個供應商的自動化水平、軟硬件平臺以及通信協議均不相同，導致數據的收集、整合和場景化非常困難。不僅如此，一些設備制造商甚至將數據分析洞見作為需購買的增值服務，進一步阻礙了數據的可獲得性。此外，工業自動化層的軟硬件本身就極其復雜，包括了從制造執行系統（MES）、維修保養軟件、生產計劃軟件、分布式控制系統（DCS）等從企業資源規劃到產品生命周期管理的各個方面。

2.未連接的舊機器

我們在工廠里經常能看到沒有互聯的舊機器，這是因為重資產的置換周期通常需要數十年。復雜或極端的操作環境（比如油漆車間的復雜環境），進一步阻礙了數據的獲取。因此，將這些資產連接起來是驅動物聯網規模化的關鍵所在。與此同時，已聯網的設備配備的往往是舊的軟件系統，比如上世紀90年代末基于桌面的機器控制系統，數據通常被儲存在離線的電子表格里。以我們研究的一個工廠為例，制造執行系統所獲取的90%的數據每30天會被清理一次（向主要客戶匯報所需的參數除外）。

3.安全性擔憂

一些制造商不愿意把數據轉移到云端，而是更青睞于可以在本地部署的物聯網方案，這一類解決方案通常具備如下的一些能力：基于傳感器數據進行邊緣計算來進行流程控制，同時采用本地部署的方案進行預見分析。

4.OT在最后一公里缺乏規模化的能力

從根本上講，要大規模實現工業4.0，須具備從獨立工作的離散系統中提取、解讀和協調數據的能力。無論是在企業內部還是與第三方搭建工業物聯網平臺，企業都必須找到具備相應能力的OT服務提供商——既能支持不同地點的多個工廠，又能協調從工廠可編程邏輯控制器（PLC）、傳感器和歷史數據庫中獲得的數據（和連接能力）。如果沒有這一步，再完善的分析模型和用戶界面也會因缺乏相應數據而無法交付預期的價值洞見。

5.IT和OT之間缺乏協作

其原因在于，IT和OT活動歷來就缺少聯系，特別是現場制造流程工程師所實施的活動。OT通常關注當前業績、正常經營的可預測性以及如何避免正常工作的系統不被干擾。IT則更多地傾向于安全性以及如何獲取可信賴的技術提供商——通常這些技術已被廣泛應用。在用戶管理和機器管理上的不同側重通常會導致十分不同的問題解決方案。因此， IT和OT工作人員必須從一開始就相互協作。

清楚地認識到IT/OT融合的最后一公里問題，將有助于建立強大的技術基礎，為工業4.0試點的全面推廣提供支持。但在解決與文化、流程和優先事項等相關問題時，進行周密的規劃也十分重要。在我們與制造商的合作中，影響價值持續獲取的很多具體成功因素都更多地指向人，比如積極參與的領導者、作為合作伙伴的供應商以及擁有（和培養）適當技能的人才等。

應對IT/OT融合所面臨的挑戰

制造商要解決IT/OT的最后一公里挑戰，必須思考這些問題：

• 我們是否充分理解潛在工業物聯網價值鏈以及需彌補的差距？

• 在應對IT/OT融合的最后一公里挑戰上，我們工廠的成熟度如何？如何更好地理解他們所面對的IT/OT挑戰？

• 收集額外數據還是從當前99%的閑置數據中獲取更多價值，我們應如何平衡針對二者的投資？

• 我們如何利用此前的工業自動化投資（比如對MES和DCS等系統的投資）更快、更大規模地建造物聯網架構？

• 為使回報最大化，我們對IT/OT融合的最后一公里投資應有多少用于工廠（傳感器、連接、邊緣設備）？多少用于更廣泛的物聯網架構（平臺、云、應用層）？

• 什么樣的供應商生態系統最能滿足我們的需求？