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全球“燈塔工廠”新增18家，6家工廠位于中國。

2020年1月10日，世界經濟論壇（WEF）公布了入選“全球燈塔工廠”的18名新成員。其中，有6家工廠位于中國，它們分別是寶山鋼鐵（中國上海）、福田康明斯（中國北京）、海爾（中國沈陽）、強生醫療（中國蘇州）、寶潔（中國太倉），以及濰柴（中國濰坊）。截至目前，全球燈塔工廠總數達44家，有12家位于中國。

在這44家最佳工廠中，有14家是打通端到端價值鏈的“燈塔工廠”（簡稱端到端“燈塔工廠”）。它們在工廠之外推動價值創造，實現了從供應商到客戶的全流程創新，所獲價值遠超實體工廠范疇。

“全球燈塔工廠”項目是由世界經濟論壇在麥肯錫的支持下于2018年發起，意在甄選出在第四次工業革命尖端技術應用整合工作方面卓有成效，這些“燈塔工廠”分布于全球各地的各個行業，它們通過優化業務流程，改變了生產部門員工的工作方式和使用技術方式，實現了運營系統的創新，為日后建立企業層面的現代化運營系統提供了成功范例。

這些制造業示范者已領先同行2～3年，穩坐工業4.0的前排座椅。麥肯錫全球制造合伙人兼總監Enno de Boer表示：“這對仍忙于證明技術價值而非利用技術改變工作方式的制造商而言，無疑敲響了警鐘”。

“重塑價值鏈”是這14家端到端燈塔工廠的關鍵特點。它們通過與價值鏈中的不同利益相關方展開合作，重塑客戶體驗，按需批量生產定制產品并共享數據，來敏捷應對需求的波動。這不僅使工廠的生產力大幅提高（最高達90%），還獲得了交付周期縮短了10%～80%、配置精確度提高了15%～20%、能源效率提高了50%等額外收益。

新增的18家“燈塔工廠”名單如下：

寶山鋼鐵（中國上海）：該工廠廣泛應用人工智能和高級分析技術，使其在數字時代依然保持行業競爭力，創造出5000萬美元的價值。

福田康明斯（中國北京）：福田康明斯在其設計、生產和售后服務的整個端到端產品生命周期中都自主部署了物聯網和人工智能。其產品質量和顧客滿意度由此提高了40%。

海爾（中國沈陽）：海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規模定制模式的典范。通過部署可擴展的數字平臺，實現供應商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動生產率提高28%。

強生醫療（中國蘇州）：該工廠推廣了其他強生工廠開發的標準化數字解決方案，從而實現業績提升，包括生產率提高了15%。

寶潔（中國太倉）：這家年輕的工廠利用第四次工業革命技術打造出寶潔亞洲的首個關燈運營，并連接了端到端供應鏈。生產率由此提高了2.5倍，生產敏捷性大大提高，并實現了電子商務增長和員工滿意度提升。

濰柴（中國濰坊）：濰柴對整個端到端價值鏈進行了數字化改造，以準確了解客戶需求并降低成本。在人工智能和汽車互聯網的助力下，濰柴的研發周期縮短了20%，運營成本降低了35%。

日立（日本奧米卡工廠）：日立奧米卡工廠在工程、生產和維護運營中應用了一系列工業物聯網技術和數據分析，從而在不影響質量的情況下，將核心產品的交付周期縮短了50%。

通用電氣醫療集團（日本日野）：該工廠利用第四次工業革命技術轉型為數字化精益制造，從而使其成本降低30%，周期縮短46%。

美光（新加坡）：這家半導體制造廠整合了大數據基礎設施和工業物聯網，以實施人工智能和數據科學解決方案。這些舉措幫助它提高了產品質量標準，并使其新產品的生產速度翻了一番。

英飛凌（新加坡）：英飛凌通過數字化骨干和人員培養，在其制造工廠和供應鏈網絡中應用數據、高級分析和自動化技術，從而降低了30%的直接勞動力成本，提高了15%的資本效率。

愛科（德國馬克托波道夫）：通過將數字解決方案與智能生產線設計相結合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生產線上生產9個系列的拖拉機（從72馬力到500馬力不等）。生產率由此提高了24%，生產周期也縮短了60%。

漢高（德國杜塞爾多夫）：漢高開發了一個基于云的數據平臺，可以實時連接30多家工廠和10多家分銷中心。這有助于滿足客戶和消費者對服務和可持續性日漸增長的期望值，同時實現了兩位數的成本和庫存降低。

葛蘭素史克（英國韋爾）：這家制藥廠在生產運營中全面應用了第四次工業革命技術，借助高級分析和神經網絡充分利用現有數據集。由此，生產速度提高了21%，停工期縮短，產量有所提高，設備整體效能提升了10%。

雷諾集團（巴西庫里提巴）：雷諾庫里提巴工廠采用第四次工業革命技術，重點關注加強雇員責任感和端到端連接，提高員工敬業度，并攜手包括經銷商、客戶和員工在內的價值鏈參與方，共同開發互聯互通的生態系統。最后，在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動生產率提高了18%。

MODEC（巴西里約熱內盧）：MODEC采用先進分析技術以實現對采油船的預防性維護，并合理運用其內部生產裝備的數字孿生系統以及專屬數據平臺，旨在加快開發并實現新算法的指數級擴展，成功使這一海上采油平臺的停工時間減少了65%。

Petkim（土耳其伊茲密爾）：這家35年歷史的石化工廠啟動數字轉型，推動價值創造。他們自行研發人工智能算法，分析了數十億種生產情景，優化流程和產品定價，使息稅前收益增長20%以上。

聯合利華（阿聯酋迪拜）：為增強成本競爭力，一個當地團隊建立了工廠數據湖，大規模開發和部署第四次工業革命用例。盡管投資和時間有限，最終成本降幅仍達25%以上。

強生視力健（美國杰克遜維爾）：強生視力健采用數字化形式，建立從供應商到消費者的端到端價值鏈，采取可重構的制造模式，實現兩位數的成本下降和銷售增長。