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從測量腳數據，到定制出一雙鞋，只需2小時!

近日，記者走進福建省莆田市雙馳制鞋行業大規模個性化定制示范工廠，與印象中鞋廠車間工人忙碌的場景不同，一臺臺運轉的“機械臂”和穿梭的“小黃車”機器人，從裁斷、刷膠、配楦等，已摒棄了對人工的依賴。

新冠肺炎疫情之下，傳統制造業受到巨大沖擊，用工緊張等問題凸顯，一些企業加快數字化、智能化生產的步伐。其中雙馳實業股份有限公司聯手中電(福建)工業互聯網研究院、中科院等，通過機器換人、個性化定制等方式，打造國內領先的制鞋行業工業互聯網示范工廠，項目入選國家工信部2019年工業互聯網平臺創新應用案例。

全流程智能調度，從手工作坊邁向數字化工廠

莆田素有“中國鞋城”之稱，從上世紀80年代起，便開始為國際知名品牌代工，大街小巷遍布鞋廠、手工作坊等。隨著市場消費升級，批量代工制造模式陳舊，面臨行業勞動強度大、生產效率低等困境。在這一背景下，智能化制鞋生產線應運而生。

據介紹，在傳統生產線上，制鞋經過沖裁、縫合、定型、成型、整理包裝等不同程序，需要在不同車間流轉，且這些車間分別位于廠房不同樓層，流轉不便且流程長等。針對這一行業“痛點”，雙馳實業攜手中電(福建)工業互聯網研究院，引進了全智能化飛織機、智能成型一體化生產線，實現裁斷、刷膠、配楦、成鞋整理包裝一體化，既能快速提高生產效率，又避免了膠水對操作人員的健康損傷，還降低人力成本。

在雙馳“智能化制鞋工廠”里，負責搬運、拾取材料的也不再是工人，而是地上忙碌穿梭的“小黃車”機器人。在這背后，由工廠大腦——“數字中臺”智能調度，工人只需要在系統前對設備、訂單及人員狀態實時監控，便能對產品質量與訂單信息全流程追溯，鞋子到了哪個生產環節都能“了如指掌”。

“數字化已成為疫情之下的重要載體，智能工廠大量減少人工，有效突破制造行業對勞動力的依賴，大大增強了抗風險和修復能力。”莆田市工信局有關負責人說。據介紹，該條生產線減少一線工人15人，單件產品生產周期不超過2小時，較傳統生產方式縮短90%以上，較好地應對疫情期間勞動力影響的波動。

定制“最懂腳的鞋”，從買“商品”到買“服務”升級

在雙馳“智能化制鞋工廠”內，站上“識足鳥”智能腳部測試儀，只需15秒，便可獲取54項足部特征及健康數據，包括用戶的足長、足寬、足背長、足弓高等多個緯度的3D腳型數據。

2016年，為實現從大規模制造向個性化定制轉型，雙馳實業聯手中國科學院耗費4年時間，潛心研發設計了“識足鳥”設備。該設備通過大數據分析結論，與線下門店或線上商城的商品進行交叉比對后，系統會自動推薦最適合用戶腳型的鞋款或鞋墊。

“‘識足鳥’可生產出‘最懂腳的鞋’，改善人們胖腳穿瘦鞋、瘦腳穿胖鞋的窘境，深受‘扁平足’困擾的人群也能測量出適合自己的鞋子。”雙馳實業相關負責人說。

“我想要左邊莫奈，右邊梵高”“我想要左邊LOVE字母，右邊小豬卡通”……“識足鳥”設備還配有個性化定制端口，用戶可根據個人喜好，自由選擇鞋子的尺碼、顏色、圖案、簽名等，定制一雙“專有”小眾的鞋子。

據了解，雙馳實業大規模個性化定制總體解決方案，通過消費端、平臺端與生產端協同，實現生產精密度和效率大大提高，原來5%的產品不良率，可降低至2%;可實現混色、混款同時在線生產，通過按需生產、即時發貨實現成品鞋零庫存，最終達到1500雙/天的個性化定制鞋的生產能力，綜合降本率達30%左右。

“該模式將有效推動全市制鞋行業從生產過程信息化孤島向數字化轉型，從傳統代工生產模式向大規模個性化定制模式轉變。”莆田市工信局有關負責人表示，莆田現有制鞋企業4200多家(含配套企業)，2019年鞋業產值超千億。下一步，將以雙馳智能化產線改造項目為示范推廣，加快全市制鞋行業轉型升級的步伐。