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為推進5G+工業互聯網深度融合發展，近日，武漢市發布打造未來工廠行動計劃，以3年為期，武漢龍頭企業基本實現智能化，規上工業企業普及數字化，建成“全球‘燈塔工廠’+標桿鏈主工廠+示范智能工廠”未來工廠梯隊。

“燈塔工廠”是由世界經濟論壇和麥肯錫咨詢公司聯合遴選出的“數字化制造”和“工業4.0”全球化示范標桿，代表世界數字化制造的最高水平。

如此高大上的工廠究竟“長”什么樣？有哪些過人之處？

達沃斯世界經濟論壇、麥肯錫聯合評選的全球首批“燈塔工廠”中，施耐德電氣武漢工廠被評為“發展中的燈塔工廠”。近日，湖北日報全媒記者走進該工廠，一探究竟。

AI視覺檢測全面替代人工檢測

走進施耐德電氣武漢工廠，廠房里遍布六軸工業機器人、全自動組裝生產線、無人導航智能駕駛車輛等一系列智能設備。

據悉，武漢工廠主要生產小型斷路器、接觸器及工業指示燈按鈕等產品，這些產品本身的結構并不復雜，但生產過程中會涉及大量的焊接、繞線操作，很難控制每一個產品的厚度、形態都100%完美無缺。

此前，施耐德電氣采用的是常規的人工目視檢測方式，由熟練的質檢員比對“標準樣品”的照片判斷，但人工檢測不可避免地會出現漏檢、誤檢的情況。

2021年開始，施耐德電氣與亞馬遜云科技合作，成功地在云端完成了AI工業視覺質檢系統的數據匯總和模型訓練、迭代，成功建設出一套行之有效的“云-邊協同AI工業視覺檢測平臺”。

施耐德電氣全球供應鏈中國區數字化解決方案負責人冒飛飛介紹，AI工業視覺檢測平臺可以提高檢測效率。“數據顯示，AI視覺檢測的漏檢率降為0，誤檢率下降到0.5%，幫助工廠提高了質檢效率。”

樓宇、機器、電網等實現物聯網改造

2018年，施耐德電氣武漢工廠獲評國家工信部認證的“綠色工廠”。

在施耐德電氣武漢工廠，能耗都能夠通過大量的傳感器傳送到“中央大腦”，實時顯示各種能耗數據。能源指標大數據的收集與分析，能對工廠和辦公區的用電、用水進行合理調配，盡最大可能優化能源的使用。

施耐德電氣全球供應鏈中國區IT總監曹捷介紹，武漢工廠只用了兩年時間就完成了從樓宇、配電、機器、工廠、電網五大系統的智能化、物聯網升級改造。2018年2月，施耐德電氣武漢工廠光伏發電系統開始運行，每年為工廠提供18%左右的供電量，既降低了運營成本，又節約了資源。

武漢經驗可借“云”輸出全球

“燈塔工廠”，正成為“武漢造”的核心競爭力。

施耐德電氣制造(武漢)總經理李聰介紹，施耐德電氣業務遍及全球100多個國家和地區，僅在中國就有23家工廠，7家物流中心。作為一家全球化的公司，施耐德電氣在全球很多國家都有類似的生產線和產品。施耐德武漢工廠是施耐德電氣全球200余家工廠中，第一家開啟數字化轉型的工廠，一直是施耐德電氣的明星工廠。

李聰稱，借助亞馬遜云科技的全球網絡，企業數據可實現快速共享，武漢經驗將無縫傳輸給該集團在歐洲、北美等地的工廠，打造更多“燈塔工廠”。