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隨著自動化機器設備被廣泛應用于生產制造各個行業以及國家相關安全法規的完善與監管的加強，因此對工廠機械的安全管理也越來越多得到了重視。但是在對機器設備進行安全管理進而避免工傷事故的過程中，相關的管理人員往往面臨各種問題與困惑，例如：采購新機器設備時應該如何提出安全要求？對既有機器明明已制定了安全規程但仍發生了事故。根據所聞所見，本文從管理視角結合機械安全標準，初步分析了一些阻礙工廠機械安全目標實現的原因，尤其對于一些既有的機器設備。

原因一：缺少專業的機器設備安全評估人員

很多工廠都設置有EHS部門，在對既有機器設備進行安全評判或對新機器進行安全需求時往往交給該部門。但殊不知EHS的工作常著重于從規章制度的建立為切入，確保廠區消防、工作環境、員工職業健康符合國家法規。而機器設備本身的復雜性多樣性，評判機器設備是否存在安全缺陷的標準又存在專業性，二者結合導致原本以安全管理見長的EHS部門變得專業技術知識和經驗不足。即便有部分同時具備專業技術知識和經驗的人員，也被部門內其他常規安全管理任務所占用工作時間導致無法全面投入。

原因二：機器設備安全評估人員認知不足

很多負責機器設備安全評估人員進行安全評判或評估時，僅跟自身感覺或僅基于一些碎片化信息，例如“有軸必有套、有輪必有罩、有臺必有欄、有洞必有蓋”。但對所謂 “套”、“罩”、“欄”、“蓋”進一步有什么要求茫然無知，其自身缺乏對機械安全標準全面系統的學習與理解。這最終導致錯誤認為現有防護就足夠，比如使用固定防護但之后不會或無法在移除防護前執行LOTO，或采用急停拉繩替代安全聯鎖等更有效的保護。

原因三：使用習慣慣性或過分追求效率

這是常見于對既有機器設備進行安全改造時面臨的問題。由于原先的使用習慣或安全改造后過分追求效率，導致習慣性誤觸發甚至人為屏蔽安全保護。例如習慣性觀察、習慣性第一時間向上下料區伸手、使用Type I類雙手控制等。對于此類原因，首先可以通過增加安全投入采取更有效的安全改善解決，比增加安全窗或攝像頭，完善為Type III類雙手控制。另外必須要明白的是，在安全標準已經確定的情況下，為滿足一臺具體的機器設備的安全標準要求，其最小的安全投入乃至確保安全的前提下的最高生產效率已經確定。如果要進一步確保生產，則必須要通過增加人員設備，或更換生產更穩定的機器設備才能解決。簡而言之，效率、安全、投入。其中兩個因素確定后，最后一個因素的上限或下限就確定了。

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