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　　行業聚焦

　　在電動汽車生產過程中，火災風險不容忽視。由于風險可能源自單個零部件，因此必須進行嚴格監控。SICK 與紅外熱成像儀制造商 FLIR 密切合作，開發出融合現代熱成像與掃描技術的組合方案，為汽車制造商提供了合適的解決方案。

　　國際能源署指出，為實現全球凈零排放目標，到 2050 年需新增二十億輛電動汽車上路。鋰離子電池可為汽車提供更環保的驅動力。

　　如果電池存在缺陷會如何？動力電池組在裝配至電機前就已處于低電量狀態。這是因為徹底放電對制造商和消費者均會產生負面影響——包括容量降低、耗電加快、甚至電氣短路。

　　后者可能引發火災，對車輛及運輸基礎設施造成災難性損壞，甚至危及人員生命。無論在供應鏈的哪個環節意外發生火災，其后果均同樣嚴重。

　　因此，電動汽車行業急需高風險電池識別系統，以預防此類火災的發生。

　　預防電池起火——利用SICK Hotspot Detection

　　一家德國汽車制造商正在緊急尋找一種方案，來檢測新裝配線上可能有缺陷的電動汽車電池。需要在短短三個月內完成一個接口的開發、測試和部署，用于識別電池生產過程中的熱失控，而這一過程通常需要超過一年的時間。

　　憑借成功開發一套用于檢測渡輪及重要的基建隧道（如瑞士長達 16 公里的圣哥達隧道）內高溫區域與潛在火災的系統，SICK 公司積累了此類相關項目所需的經驗與專業知識。為確保滿足技術要求并提供合適的熱成像技術，SICK 得到了 FLIR 的支持。

　　該系統通過定制化接口準確檢測每塊電池的熱失控情況，將相應的數據導出并傳輸到服務器，以便在出現異常時進行比較分析。

　　經過審慎考量該現代化系統應識別的高溫區域最小范圍后，SICK 決定將其新型 Area Hotspot Detection (AHD)-System 與 FLIR 熱成像儀進行技術整合。

　　裝配線上：存在缺陷的電動汽車電池的整體視圖

　　一塊存在缺陷的電池可能為制造商帶來多大損失？“在此，危險不僅限于單個電池，更可能波及整個設備，”SICK AG 產品經理 Lukas Wallimann 解釋道，“即使是一塊存在缺陷的電池單元，也可能在整車下線前導致多輛高價值電動汽車發生大面積不可逆的損壞。”此外，如果引發火災，整個生產過程可能被迫中斷，昂貴的設備也將長時間停機。重啟周期越長，經濟損失就越大。為確保電動汽車電池生產與裝配過程的無憂運行及最高安全性，在監控生產線上的電池單元時，Area Hotspot Detection System 比其他檢測方法更具突破性。常見檢測方法（如激光熱成像技術）僅能單獨隔離和測量電池組件的溫度。而 Area Hotspot Detection System 通過熱成像儀實現每個電池單元的整體監測。該系統利用紅外圖像實時顯示電池通過熱成像儀時的所有高溫區域，提醒工作人員注意潛在問題，并確保立即將溫度超過設定閾值的電池單元移出生產線并中和，以免造成物理損壞或聲譽損失。

　　輕松集成，實現不依賴于接口的檢查

　　該系統需具備通過 PROFINET（基于工業以太網的數據通信技術標準）進行通信的能力，并實現分析數據的分布式存儲與交換。Area Hotspot Detection System 也能滿足這方面的所有要求。由于操作人員參與其中，他們可以實時獲取信息并根據情況基于數據做出決策。在全自動化場景下，存在可能將功能正常的裝置剔除的風險。由于 PROFINET 接口及數字輸入和數字輸出滿足了改造現有生產線的所有要求，因此，通過 TCP/IP 接口還可以集成至上級系統或現有系統。

　　盡管時間緊迫，但通過 SICK 和 FLIR 的密切合作，仍為汽車制造商提供了多功能傳感器解決方案，可集成到幾乎任何環境下的多種系統中。

　　物體檢測系統

　　全自動識別過熱的表面并發出警報

　　Area

　　Hotspot

　　Detection System