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近日，科德數控一則公告引發裝備制造行業廣泛關注。公告顯示，公司與上海飛機制造有限公司簽署《上飛公司-科德數控卓越創新中心共建協議》的修訂協議，雙方將共同建立卓越創新中心，基于科德數控全自主高端五軸機床及數控系統等國產關鍵核心部件，聚焦商用飛機典型零件加工工藝、國產裝備中試驗證、智能產線集成驗證、多域協同“數控車間”等領域開展合作。

合作雙方將依托科德數控提供的自主可控高端五軸機床，包括五軸聯動立式車銑復合加工中心及柔性單元，五軸聯動臥式加工中心、龍門加工中心以及五軸聯動臥式翻板銑等至少七類裝備，面向航空典型零件的高效精密制造，合作開展典型零件的先進加工工藝開發和國產裝備的中試驗證鑒定及標準體系構建，國產高檔數控系統面向民機場景的深度集成與優化等工作。國產工業母機“領軍者”與民用航空“國家隊”的聯手，將中國五軸數控機床在航空領域的突圍之戰推向新的縱深。

而合作的背后，一組數據耐人尋味。我國五軸數控機床整體國產化率已突破55%，但在航空制造這一高端裝備的“終極考場”上，國產機床的滲透率仍不足四成。航空制造作為工業皇冠上的明珠，對加工裝備的要求近乎苛刻。一邊是技術突破帶來的國產化浪潮，另一邊是航空用戶“不敢用、不愿用”的現實困境，數字背后的深層追問是：國產五軸機床能否在實戰中經得起考驗？誰來定義“好用”的標準？從實驗室到生產線，五軸數控機床要經歷怎樣的中試驗證才能被航空用戶認可？

國產化率何以在航空領域“失溫”？

近年來，我國五軸數控機床國產化進程駛入快車道。觀研報告網數據顯示，五軸數控機床國產化率從2020年的18%，躍升至2024年的55%，逐步邁入深度替代階段。市場規模方面，根據中商產業研究院發布的《2025-2030年中國工業母機市場調查與投資機會前景專題研究報告》，2024年達到108億元，2025年約128億元，預計2026年將達到157億元。在產能與產量方面，2025年我國金屬切削機床產量累計達86.83萬臺，同比增長9.70%，機床行業出口金額創新高，出口均價同比大幅提升40.19%。

然而，國產化的“熱”在航空領域并未完全傳導。2025年，C919量產時國產機床的參與度僅為35%左右。在航空發動機、大飛機等超精密加工領域，歐美日企業仍占據約80%的市場份額。科德數控董事長于本宏與上海飛機制造有限公司簽署協議時指出，此次共建卓越創新中心標志著我國大飛機產業與金屬切削機床產業將共同開啟在高端自主可控與市場化能力建設上的雙向奔赴。國產裝備與航空用戶之間長期存在供需錯位，或許正是國產化率在航空領域“失溫”的深層原因。換言之，設備商有產品，用戶有需求，但中間缺乏一條讓雙方相互信任、共同驗證的通道。

“雖然我國是全球最大的機床生產國和消費國，但是仍面臨‘大而不強’的現實，高檔數控系統、精密軸承、高性能絲杠導軌等核心功能部件很大程度上依賴進口。”全國政協委員、一工機器人銀川有限公司董事長王小龍在今年兩會期間也一針見血地指出，當前五軸聯動等高端機床關鍵部件受制，供貨周期長、定價權缺失，成為制約高端制造升級的短板。

航空領域之所以對國產五軸機床格外“挑剔”，在于航空制造的特殊性。航空零件加工對精度、可靠性和穩定性的要求堪稱極致。一臺五軸機床在普通制造業可能表現優異，但放到航空產線上連續運轉數百小時加工高價值零件時，任何微小的精度漂移都可能導致零件報廢。這正是一臺設備“能用”與“好用”之間的天壤之別。

“五軸加工中心作為航空航天、新能源汽車、高端模具等制造業的核心支撐，其技術水平直接關系國家重大裝備研制能力。”山東威達重工電氣技術部部長王亮也注意到了這一問題，建議設立100%國產配套五軸加工中心產業化生產國家專項，并將相關產品納入首臺（套）重大技術裝備保險補償試點范圍，通過首購首用降低市場推廣風險。他呼吁，以“全鏈條自主可控、批量化穩定量產”為核心目標，集中力量突破整機集成及關鍵零部件中的“卡脖子”技術。

誰來定義“好用”的標準？

“好用”的標準，不能由設備制造商自說自話，必須由用戶，尤其是航空用戶在實戰中檢驗。而“好用”的構成，也正在被航空用戶的使用實踐不斷揭示和細化。

在航空制造領域，五軸機床的“好用”至少包含四個維度。蘭州理工大學機電工程學院教授黃華直言：“進口高端機床精度可以在兩三年之內保持不變，而國產機床可能前6個月至8個月精度很好，但一年后就難以保證了。”此外，國外知名品牌機床的平均故障間隔時間已超過3000小時，最高可達5000小時，而國內產品普遍在2300小時左右。其次是工藝適配性，航空零件種類繁多，從鈦合金結構件到鋁合金框架壁板，從復雜曲面接頭到長軸深孔薄壁件，每一種零件對機床的動態響應、切削剛度都有獨特要求。再次是可靠性，航空產線停機一分鐘都可能造成巨大損失。最后是服務響應能力，國產機床能否提供比肩進口品牌的技術支持和備件保障，更是決定了用戶的采購意愿。

面對這些挑戰，政策與市場正在共同發力。2026年，工信部、發展改革委、財政部、稅務總局聯合發布政策，對符合條件的工業母機企業研發費用實施120%稅前加計扣除，推動國產高端數控系統與五軸聯動機床突破。“十五五”規劃明確，將工業母機列為采取超常規措施攻關的重點領域，全鏈條推動關鍵核心技術取得決定性突破。

技術層面，國產機床正在不斷縮小差距。華中數控成功研制華中10型智能數控系統，集成AI芯片并支持DeepSeek等大語言模型部署，已聯合18家國內機床龍頭企業研制出20臺智能數控機床；科德數控GNC62系統國產化率超95%，成功應用于航空航天領域。

但技術突破只是第一步。“好用”的標準，最終要由用戶來定義。科德數控與上海飛機制造有限公司共建卓越創新中心、與沈陽航空產業集團及中航沈飛民機共建大飛機結構件工藝驗證中試基地，正是要讓用戶深度參與標準的制定。從設備選型、工藝開發到標準制定，航空用戶將全程介入，用實戰數據為“好用”畫下刻度。

而一個更具深遠意義的信號是，中國在國際機床標準領域已從“跟隨者”變為“規則制定者”之一。由中國主持修訂的ISO10791-7:2020《加工中心檢驗條件第7部分：精加工試件精度檢驗》國際標準已獲ISO批準正式發布，標志著中國“S試件”五軸機床檢測方法正式成為國際標準。該試件可以有效檢測和評價五軸聯動數控機床的動態精度性能，為航空航天企業驗收機床提出了經濟、可靠的驗收標準。

中試驗證與產業生態的雙向重塑

一臺五軸數控機床從實驗室樣機到航空產線上的穩定量產裝備，中間橫亙著一道“死亡之谷”。這道峽谷的名字，叫作中試驗證。

中試驗證，不是實驗室里跑跑測試數據，而是要在接近真實生產環境的條件下，對設備、工藝、材料進行全方位驗證。科德數控與沈陽航空產業集團、中航沈飛民用飛機三方共建的“大飛機結構件工藝驗證中試基地”，是國內首個完全基于國產高端五軸數控機床構建的中試基地。

該基地以科德數控全鏈條自主化能力為支撐，聚焦C919/C929等國產民用大飛機、大型無人機的復雜結構件精密加工，著力破解核心部件“實驗室到量產”轉化瓶頸。規劃配置了數十臺面向發動機、國產民機、軍機及大型無人機結構件的高端國產五軸裝備，系統性攻關鈦合金結構零件、鋁合金框架壁板零件、接頭支架零件、長軸深孔薄壁零件等典型結構件的關鍵加工能力。

科德數控方面表示，中試基地通過實時對接航空工業需求，建立“應用反饋—設備升級”閉環機制，驅動國產機床持續突破加工效率與精度保持性極限，同步實現量產技術風險與經濟成本雙降，支撐航空裝備從“可用”向“好用”躍升，不僅為國產大飛機的產能提升工程提供安全自主可控的國產裝備，也為具有國際競爭力的民企進入航空高端供應鏈提供“認證平臺”。

王小龍則從更宏觀的視角提出了產業生態協同的建議。他認為，應引導行業回歸技術本源，優化產業發展生態，出臺相關政策遏制中低端低價“內卷”，引導企業從價格競爭轉向價值競爭，支持龍頭企業聚焦高端賽道，推動形成“專精特新部件企業+高端整機企業+應用驗證平臺”的協同格局。他還建議，組建產學研用創新聯合體，力爭3至5年實現核心部件自主可控。

從18%到55%，國產五軸機床用短短數年時間完成了國產化率的跨越。但更高的航空領域國產化率，從“可用”到“好用”的躍升，需要的不僅是技術的精進，更是一場深層次的生產關系變革，需要主機廠、設備商、用戶、科研院所多方協同，需要全行業從“規模擴張”走向“價值突圍”。這條路很長，但國產機床的方向已經清晰，步伐正在加快。