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——高壓變頻器系統旁路試驗裝置介紹
為解決高壓變頻器系統旁路試驗過程中存在的效率低、不安全問題，提高試驗的效率和安全性，技術工藝部于2006年7月中旬研制出了高壓變頻器系統旁路試驗裝置，并于2006年9月份投入使用。
在該裝置未投入使用前，高壓變頻器系統旁路試驗采用的方法是在斷電的情況下，把功率模塊輸入三相保險中的一個取下來，用導線將保險座的兩端鉤起來，再拴一根長繩到這條導線上，開啟高壓變頻器和電機后，實驗人員在離設備十幾米遠的地方拉這根繩子，以斷開鉤在保險座上的導線，制造出功率模塊缺相故障，以此試驗該功率模塊旁路運行功能是否正常。如果正常，則斷電恢復保險后再按同樣的步驟做下一個功率模塊的旁路試驗。可見這種試驗方法既不安全，效率又低，操作起來還不方便，新開發的高壓變頻器系統旁路試驗裝置在工作原理及內部結構上避免了這些缺點。
據旁路試驗裝置的設計者生產副總監兼技術工藝部經理王少棟介紹，裝置采用高壓繼電器（耐壓12kV）代替功率模塊上其中一相的輸入熔斷器，通過控制繼電器接點的斷開制造模塊缺相而試驗模塊旁路功能。主回路選用9個高壓繼電器，按功率模塊的排列順序排布，試驗時可以一次同時接九個功率模塊。裝置側通過高壓快速接線插頭座實現快速而安全的接線，功率模塊側采用接線夾子。為保證試驗時人身的絕對安全，繼電器的動作通過遙控的方式實現。在整個試驗過程中，除接線和拆線兩個步驟是在未上電時進行的，上電后的其它操作，試驗操作人員均可遠離試驗箱。裝置采用了手提箱的外結構形式，試驗所需線纜均可收入其中，便于攜帶和移動。
該裝置的具體使用人——品質管理部豐海波說：“使用這個工裝后給我們帶來了很多的方便，大大提高了工作效率，它的優點主要體現在四方面：一是節省時間。以前使用手工方式做旁路試驗，上一次電只能做2個功率模塊的試驗，使用試驗裝置后一次能做9個。如8級的功率模塊，用試驗裝置上電3次就能做完了，用手工的方式要上電12次。二是安全。以前的手工方式要用帶有兩個夾子的導線取代熔芯，再用繩子栓住導線把夾子從熔斷器座上拉下來，這樣很容易造成短路等情況，太不安全，用上這個裝置后就不會出現這種情況。三是省電，以前的手工方式做試驗的時候，每上一次電都要等到電機轉到35Hz時才能做，現在只要不斷高壓電，我們用非車啟動，很快就可以到35Hz，對于8級的功率模塊，電機只需啟動3次就可以了，特別省電。四是操作簡單。直接用遙控器就可以按鍵操作了，用起來很方便。”
以6kV系列的高壓變頻器為例，如為5級串聯，共計15個功率模塊，用以前的手工方式做旁路試驗，算上通斷高壓電、啟停電機、拆連功率模塊線路等時間，一個功率模塊的旁路測試最少需時10分鐘，15個功率模塊最少需要150分鐘的時間，而采用實驗裝置后，15個功率模塊的旁路實驗只需要約30分鐘的時間，節省了最少4/5的時間。另外，采用以前的手段做功率模塊旁路試驗非常危險，一旦線沒拉好，很有可能造成短路，不論對于設備還是人身來說，潛藏著巨大的危險，而采用旁路試驗裝置后，直接通過遙控器的按鍵來操作，既方便，又安全。
公司勵行節約，節約生產在生產過程中處處體現，變頻器系統旁路試驗方法的改進，就是一個很好的例證。做變頻器系統旁路試驗的時候要帶電機，并且在電機轉矩達到一定赫茲的時候才能做，采用以前的手工方法時，每個功率模塊旁路試驗中間間隔時間很長，因此，每個功率模塊在做旁路試驗時，電機都是從靜止狀態重新啟動。還以6kV、5級串聯的高壓變頻器為例，15個功率模塊，電機則需啟動15次，這樣就浪費了不少電。而在采用了旁路試驗裝置后，每個功率模塊旁路試驗中間間隔的時間很短，因此電機可以飛車啟動，電機從靜止狀態啟動只需2次，節省了很多電量，從而達到了節能效果。
可以說，變頻器旁路試驗裝置研制成功具有重要的意義，縮短了整機調試的時間，大大提高了工作效率，同時，使旁路試驗手段更加規范、合理，使調試人員操作起來更方便、快捷、安全。
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