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11月27日，2025世界智能制造大會在南京拉開帷幕。備受矚目的首批15家領航級智能工廠，在當天上午舉行的主題大會上首次集體亮相，共同發布“領航行動計劃”聯合倡議，以開放共享、協同創新、探索未來的行動和決心，加速構建具有全球影響力的智能制造新模式。

據了解，自工業和信息化部等六部門聯合開展智能工廠梯度培育行動以來，全國已建成先進級智能工廠7000余家、卓越級智能工廠500余家。作為智能工廠梯度培育體系的最高層級，領航級智能工廠代表了當前制造業智能化發展的領先水平，是新一代信息技術、先進制造技術、精益管理理念融合的最佳實踐，承擔著探索未來制造模式、驗證前沿技術路徑、塑造行業示范標桿的重要使命。

2025年，首批領航級智能工廠培育名單正式公布，共有15家工廠入選。分布于裝備制造、原材料、電子信息、消費品等關鍵行業。

在裝備制造領域，上海航天設備制造總廠以智能化全流程鏈動模式支撐高可靠宇航產品規模化生產，發射成本大幅降低。徐工通過人工智能驅動的研發與制造模式提升全球定制能力，訂單交付周期縮短55%；濰柴以數智精益模式驅動企業智能化從單點應用邁向價值鏈全局協同，支撐高端發動機上萬個訂單柔性混線精益生產，研發周期縮短20%，生產效率提升10.6%；中聯重科依托柔性機器人與多模態感知技術實現跨品類共享制造，挖掘機全流程生產周期僅6.5天；上汽通用五菱全球首創智能島制造新模式，突破12項技術壁壘，可兼容24款車型，滿足產品、產線、產能柔性為特征的全柔性制造需求。以島式智能工廠實現多車型柔性混流，產線設備綜合利用率達98.8%；航空工業成飛深化推進5G、人工智能、數字孿生等數智技術與制造過程的深度融合，構建了行業特色鮮明，示范引領價值突出的高端復雜裝備“柔性、敏捷”智能制造新模式，裝備研制周期大幅縮短。

在原材料行業，寶鋼通過以人工智能驅動的預測式制造提升硅鋼全流程效率，成品庫存下降超50%；南鋼通過數字孿生與人工智能支撐特殊鋼定制化生產，訂單準時達成率達98.5%，新產品研發周期較傳統模式縮短50%；鎮海煉化以全局優化與智能控制實現煉化一體化優化運行，生產效率提升30%以上；中海油“深海一號”通過全業務孿生與遠程無人化運營，形成深海能源智能開發模式，實現生產提效3%和28人百萬噸油氣當量現場用工。

在電子信息領域，海康威視以自研的物聯感知、人工智能、大數據技術賦能研發、排產、質檢，實現柔性化大規模定制，產線換線時間下降50%；長飛光纖構建棒纖纜一體化工藝體系，實現關鍵工序優化，產品研發周期從12個月縮短至3個月；京東方依托自研APS、RTS實現計劃動態調整，搭配人工智能預測性維護系統，實現生產OEE近90%，構建人工智能缺陷管理系統，產品綜合良率超98.7%。

在消費品領域，海爾中央空調構建人工智能驅動定制模式，訂單驅動數據貫通，供應鏈端到端流程智能協同，庫存周轉率提升116%；格力電器通過“協同屋”模式實現研發、制造、供應鏈實時協同，人均制造效率增長200%。

隨著“領航行動計劃”的推進，領航級智能工廠將進一步凝聚行業共識，以更高站位、更深層次的協同合作，形成一批具有全球影響力的中國智能制造樣板，打造世界級標桿工廠，為全球智能制造發展貢獻中國方案與中國智慧。