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項目簡介
�；儔A廠制造執行系統是�；瘓F承擔的國家863計劃：《海洋化工集成制造信息系統總體解決方案設計》的組成課題之一，是在過程控制層、計算機網絡、實時信息采集以及ERP的建設等方面已經取得一定進展，具備了相當的軟、硬件條件基礎上由浙江中控軟件技術有限公司進行實施的。目的是通過全面的數據集成為企業增產降耗、提高管理水平，并建立一個溝通生產控制層和經營管理層的系統平臺，將生產控制層的實時生產數據以及經營管理層的經營管理數據整合在同一個平臺上，實現數據共享，便于更加合理地制定生產計劃并有效地執行，使得生產的調度更加合理。
需求分析
本系統需要根據企業實際情況，重點突出生產管理、質量計量、計劃調度等幾條主線，圍繞它們進行設計、實施，以適應生產的實際情況，滿足現場生產管理和領導層計劃調度的需要。MES在全廠以有的完善的數據采集系統基礎上，把數據應用于生產的實時監控、工藝優化、產耗管理、質量計量管理、計劃排產及班組考核上，由此為�；儔A廠提供一種先進的生產管理模式，使生產管理水平上升到全新的高度，具體實施要求如下：
(1)利用數據采集系統所獲取的實時數據實現生產過程、產品質量的在線監控，提高快速反應能力，促進生產管理由被動指揮型向以預防為主、在線控制的主動實時指揮型管理體系發展。
(2)利用數據采集所獲取的實時質量數據實現對在產品質量的在線監控，建立對質量參數變化的預防報警機制，預防質量問題的發生；加快反饋速度，把質量問題的影響降低到最小。
(3) 將實時數據和管理上的統計數據進行匯總，形成包括儀表、能耗、進出廠計量以及工藝優化、事故、考核等多個方面的綜合報表，為生產管理人員進行決策提供數據支持。
(4) 建立一個溝通純堿廠和集團銷售公司的數據連接通道，使得純堿生產實時數據和純堿銷售、管理數據能夠互通互用，集成在一起。真正實現控、管、營的一體化。
系統建設
山東�；疢ES系統是建立在全廠已有的完善的數據采集系統基礎上的。對于數據采集系統，純堿廠以往的應用定位重點在于生產的設備監控，并手工抄表消耗數據，為生產操作和班組考核服務。我們認為這種定位是不完整的，不能充分發揮數據采集系統的實際效益。應該在這些基礎上，把采集到的數據進一步匯總開發，用于生產的實時指揮、質量的在線監控、故障的預防、數據集成分析的即時性等方面，以提高工藝水平、計劃優化水平及管理響應速度。
結合純堿廠實際情況進行具體細分，本系統在浙江中控MES解決方案套件（MES Suite）構架下，實現了以下七大功能模塊：
1）生產監控模塊包括：重要參數監控,關聯數據監控,重要設備監控,工藝指標監控,產品質量監控,重要設備運行臺時，生產工序流程圖等子模塊。該模塊通過使用實時數據表格和趨勢圖來監視全廠生產調度實時情況，提高了車間人藝人員的操作反應速度、方便了領導級的管理調度。
2）工藝優化模塊包括：主要工藝參數優化、主要工藝指標優化等子模塊。該模塊將生產中的一些關鍵工藝指標和參數指標與其優化指標進行比對，根據設置的預警值自動檢測數據點的各種狀態，當達到或超出預警值時自動報警提示，加強對生產的管理，達到優化生產工藝的目的。
3）產耗管理模塊包括：生產統計、消耗統計、消耗管理等子模塊。該模塊主要是對生產和消耗統計數據進行比對、分析和控制，使管理人員及時了解目前的產品產量和原材料消耗情況，通過對產量和原材料消耗的對比分析來調整生產策略，以達到提高產量，減少原料消耗的目的。
4）質量計量管理模塊包括：原材料質量控制，中間過程質量控制，純堿成品質量控制，原材料計量管理，消耗計量管理等子模塊。質量管理部分主要是對進廠和生產用原料、半成品、成口等的化驗分析數據進行查詢管理。計量管理部分主要是對進出廠的原料、產品、消耗等進行統計和匯總。
5）生產管理參考模塊包括：典型事故和生產考核二個子模塊。其中典型事故模塊內的參考表主要是供生產管理人員進行分類查詢，幫助生產管理人員對生產進行管理和提供故障分析指導。生產考核則是按企業實際情況設計的“產量一條龍”考核辦法，詳細統計計算了班次，日計劃，日完成，運行天數，月累計，當日得分，一條龍得分累計等考核信息。減少了各車間人工考核工作量，也極大方便了管理層隨時了解各車間班組的生產操作水平。
6）生產計劃調度模塊包括：作業計劃分解、作業計劃調整、作業計劃分解、消耗定額管理、生產運行監控及生產總結錄入等子模塊。該模塊接收ERP中的銷售、管理等關系型數據，充分挖掘現有系統的數據使用潛力，提升現有系統的功能，為生產管理人員提供更為全面的數據統計和分析結果，進一步促進生產調度的合理性。初步實現了純堿營銷信息和生產控制信息的交匯和共享。
7）領導匯總查詢模塊包括：產量統計、消耗統計、調度日報、廠控設備、趨勢分析、產品質量等子模塊。該模塊方便領導了解當前全廠生產狀況、回溯歷史數據，為實時決策等起到了積極的作用。
應用效果
浙江中控MES解決方案套件（MES Suite）通過強調制造過程的整體優化來幫助企業實施完整的閉環生產，其在山東�；瘓F純堿廠的應用實施中彌合了企業計劃層和生產車間過程控制系統之間的間隙，拉近了管理層和生產裝置的距離，消除了“信息孤島”。讓生產信息觸手可及，有效提高了企業的管理水平和應變能力。對純堿廠更好的穩定生產，節能降耗，指標考核，實時決策等起到了積極的作用。
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