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湖北某陶瓷有限公司擁有兩條衛生潔具生產線和一條日用陶瓷生產線，主要工藝流程：原料模具-成型-施釉-燒成-品保（包裝）等工段。主要能源包括：電、天然氣等。主要用電設備為原料球磨機、熱風爐、空壓機、真空泵等。全廠由一條10KV專線供電，2臺變壓器容量分別為630kVA、250kVA，正常生產情況下，每月電量35萬-40萬kWh。

經過現場工況調查，發現該企業能耗統計每個月統計一次，只包含總電耗、工序天然氣消耗、工序電耗等，對于工序能耗占比分析以及能源消耗與成本的關聯分析等缺乏統計手段，不能做到精細化；結合現場能源使用現狀、系統的建設基礎條件以及各級領導對系統的建設要求，經過我公司專業的節能技術團隊的充分論證分析，為該公司量身打造一套WOES智能優化節能系統建設解決方案。通過智能優化節能系統從設備運行優化節能、工藝管控優化節能及管理策略優化節能三個層面對該企業提供全方位的節能改造措施。在企業根據提出的改進措施完成節能改造后，帶來了顯著的經濟效益，同時大幅度提升了企業的自動化、信息化及精細化管理水平。

1. 設備運行優化節能：

成型車間，由5臺空壓機提供壓縮空氣（5#為新增），其中1#，4-5#為55kW，2#、3#為37kW，3#與4#空壓機卸載占比25%左右，根據成型車間空壓機供氣特征（主要做動力用，比如壓機、花機、切割機、磨邊機都是要空壓機供氣后才能啟動），采用我公司WDJ-D系列電機節電器后，實時調整空壓機供氣量與需求量的平衡關系，保證恒定的供氣壓力，每年為企業帶來5.8萬元的節能效益。

2、設備工藝管控優化節能：

全廠對2臺球磨機（40T）進行過變頻器改造，其中1#磨機運行頻率為42.19Hz，2#磨機為44.32Hz，負荷相差18kW，利用系統數據分析功能，記錄每球的原料配比參數，運行12小時后的檢驗參數，加磨后的檢驗參數，運用神經網絡學習算法，分析各磨在不同原料特性下細度、篩余與球磨機運行時間、原料參數的關系曲線，得到球磨最優運行時間，作為球磨初始運行時間，控制球磨一次運行合格率在合理數值，使球磨總運行時間最優，達到降低球磨能耗的目的。同時通過對比分析功能，實時監測兩臺磨機的運行負荷、曲線，指導用戶找到優化環節，每年為企業帶來10.8萬的節能效益。

3、管理策略優化節能：

成型車間對于供漿、供氣及真空泵開停有操作規程要求，特別是真空泵的起停存在4個時間點的控制，比如，早上6:00開兩臺泵（15kW），6:30開4臺真空泵，10:30停真空泵，中午13:30開真空泵拔一區回漿管，14:00拔二區回漿管，14:30停真空泵，操作工開啟真空泵前，需檢查真空池的回漿液位，如果操作不當，會導致池內泥漿通過真空泵進口管進入真空泵內造成液擊，打壞真空泵活塞，如果重新更換活塞及相關配件，成本損失在3000元左右，通過系統分析診斷及報警管理功能，及時發現真空泵運行異常情況并告知成型車間主任，減少設備維護費用。每年為企業帶來7.2萬的節能效益。

4、其他節能效益：

通過系統實現全廠能源的在線自動抄表，改變目前人工抄表的現狀。一方面保證數據的及時性和準確性，提高工作效率，另一方面減少人工抄表的工作量，節約人力成本。

通過系統建立設備電子信息檔案，實現球磨機、真空泵、熱風爐及通風機等重要設備的巡檢、維修管控體系，減少設備故障停機時間，保障重要設備的穩定運行。

通過系統對設備的重要運行參數（功率、負荷、功率因數等）進行關聯分析，并對經濟運行指標與安全運行指標等參數進行預警設置，全方位保證生產安全運行。

通過系統對不同吸水率陶瓷潔具的單位產品綜合能耗指標進行同比、環比及關聯分析，挖掘能效指標最優時所關聯的工藝參數，實現生產能耗指標合理控制、優化。

總結：該智能優化節能系統項目已在現場穩定運行一年多，通過設備運行優化節能、工藝管控優化節能和管理策略優化節能三個層面上的全方位的節能措施，帶來了約23.8萬/年的節能經濟效益，同時通過遠程平臺為企業的節能降耗工作提供持續的節能服務。